胡源
（中国十七冶城建工程技术公司安徽马鞍山243000）
摘要：高层建筑大平面地下空间超重钢梁的安装，其所在的位置处于整个建筑的中部，传统大型起吊设备往往难以接近钢梁的设计位置，无法完成吊装作业。本文介绍了一种新的安装方法，为同类情况下的钢梁安装提供了很好的思路。
关键词：大平面地下空间超重钢梁安装
中图分类号：TU745.5 文章编号：1002-3607 (2016) 03-0057-02
1工程概况
工程位于科威特费尔瓦尼耶省，地下三层，地上十二层，地下室长宽几何尺寸为200mx200m；±0.000平面以上为环形双塔结构，共十二层。超重钢梁安装的对象就位于两塔之间的结构一层，钢梁中心线距基坑边约70m，梁顶标高为5.750m，长10.72m，宽1.7m，高1.6m，自重24t。具体平面位置（见图1）。在该梁安装时，南部塔楼结构已施工到三层，±0.000平面以下结构也已施工完毕，故已无法采用大型汽车吊一步吊装到位。
2超重钢梁的运输
鉴于本钢梁的自重较大，且处于结构的中部区域，为保证已完成的混凝土结构不受到破坏，安装总体思路为：首先采用150t汽车吊和最大起吊重量为25t的塔吊，一起将超重钢梁吊至南塔楼的南侧，通过设计的受力桁架穿过南部塔楼并最终将钢梁运输至指定的待装位置（见图2）。
具体的施工步骤为：桁架的制作、组对→桁架的安装→双轨道的安装→钢梁倒运至双轨道之上→钢梁牵引运输→钢梁运输到位。
2.1桁架的制作、组对
采用工字钢128a作为主要受力构件，槽钢[14b与角钢L100×10作为主要的联系构件，制作、组对受力桁架。在受力桁架的内侧设置轨道，轨道间距根据钢梁宽度，通长布置，轨
道与主要受力构件和主要联系构件接触处，采用焊接连接。桁架的主要作用就是确保超重钢梁在穿越南塔楼时的安全。
2.2桁架的安装
桁架制作完成后，开始进行桁架的安装就位。首先将制作完成的桁架运输至两台最大起吊重量为25t的塔吊中间，采用两台塔吊抬吊逐步将桁架的一端送入到南塔楼内，在桁架下部设置滚杠，采用卷扬机在桁架前部进行牵引，塔吊在后侧喂送。待桁架就位后，在其与楼面接触处，间隔5m，铺设方木。方木的布设位置尽量接近用于混凝土柱附近，以最大限度的将荷载传递至混凝土柱。同时在此类混凝土柱下层周围3m范围内，采用直径为100的钢管进行支撑加固。
2.3钢梁的倒运及牵引
因钢梁位于南北塔楼之间，加之结构层已施工的高度，已无法采用塔吊或是大型汽车吊一次吊装到位。故首先采用150t汽车吊，将待装的超重钢梁，置于两台最大起吊重量为25t的塔吊吊装范围以便抬吊。钢梁位置应确保在地下室支撑柱的柱顶端，以确保结构的绝对安全。然后使用两台25t塔吊抬吊，将钢梁吊运至轨道上，在钢梁下部采用Φ30×50的圆钢作为滚轴，钢梁前进一侧焊接吊耳，采用5t的卷扬机向前部牵引，同时根据轨道与钢梁底部的接触面情况，焊接四个导向板。过程中由一人统一指挥，最终将钢梁运送至待安装位置（见图3）。
3超重钢梁的安装
受到施工现场的条件限制，传统的吊装工具和方法，已不再适合本自重为24t钢梁的安装。我们采用的方法是：钢梁的一端采用两台最大起吊重量为25t的塔吊抬吊（最大起吊重
量保证在15t以上），钢梁的另一端采用门架并配合捌链采用人工进行起吊。钢梁两端依次抬起，最终将钢梁起吊至设计要求标高并安装就位。具体做法如下：
3.1门架的制作
门架由工字钢128a构成，采用四组由两根槽钢10组成的水平支撑，与一端已安装完成的钢柱焊接。门架中间设置一道128A的水平支撑，顶部采用扁钢-30×厚度制作三处用于悬挂捌链的受力点。门架下部为防止支撑钢柱应力集中，铺设一块2m×5m×0.03m的钢板（见图4）。
3.2钢制扁担的制作
钢质扁担主要用于钢梁一端两台塔吊的抬吊。其主要由两根槽钢[1 6以及扁钢-30组成，两侧有两个吊耳，吊耳间距根据塔吊的吊钩尺寸决定（见图5）。
3.3钢梁的吊装
根据施工现场的情况，在门架一侧布设六个6t的捌链，两个一组。因倒运到位的钢梁与钢梁需要安装的位置并不一致。故三组捌链中，两组主要负责钢梁的提升，一组负责在另一端塔吊的配合下，进行导向。钢梁提升的另一侧则采用图上所示的钢制扁担，由两个塔吊协调一致的完成提升。
提升开始时，由作业人员首先在门架侧，采用捌链将钢梁轻微提升、离开轨道。另一侧塔吊配合使该钢梁的门架一侧首先移动至钢梁需要安装的位置，然后再采用两个塔吊，将钢梁的另一端也移动至钢梁需要的安装位置。提升的过程中，两台塔吊步调必须一致，同时塔吊的提升必须与捌链的提升保持一致。提升过程始终按照先提升捌链一侧，再提升塔吊一侧，塔吊一侧的高度尽量不要高于捌链一侧。每次提升的高度在200mm至300mm为宜。以此类推，直至将钢梁提升至设计标高。
4结语
通过开展工程实践，并结合施工现场的实际条件，采取了创新性的做法，顺利完成了高层建筑大平面地下空间中部超重钢梁的安装任务，该技术方法已获得相关发明专利（专利号：ZL 201310187425.3）。通过该技术的应用，也为类似工程钢结构的安装提供了经验。
