高压（低温）溶出
第一节拜耳法生产氧化铝的原理
高压溶出的目的：苛性减溶液迅速将铝土矿中的氧化铝溶出，制成铝酸钠溶液。
拜耳法生产氧化铝的基本原理：
1用NaOH溶液溶出铝土矿，所得到的铝酸钠溶液在添加晶种后，不断搅拌的情况下，溶液中的氧化铝呈氢氧化铝晶体析出；
2分解得到的母液，经蒸发后，用来溶出新的铝土矿
化学反应式：Al2O3+NaOH+aq=NaAl(OH)4+aq
第二节 铝土矿溶出过程的化学反应
循环母液主要成分：NaOH、NaAl(OH)4、Na2CO3、Na2SO4
三水铝石：Al2O3.3H2O
一水软铝石γ-Al2O3.1H2O
一水硬铝石α-Al2O3.1H2O
氧化铝水合物与碱液的化学反应式为：
Al2O3.(1~3)H2O+ NaOH+aq=2NaAlO2+aq 这是溶出主反应
SiO2是铝土矿中最常见的杂质，也是碱法生产氧化铝最有害杂质，铝土矿中含有硅的矿物有：无定形的蛋白石、石英等一类的氧化硅及其水合物，以及高岭石、叶蜡石、绢云母、伊利石等硅酸盐和铝硅酸盐。游离状态的SiO2和石英在150℃以上才开始和铝酸钠溶液起反应。生成的含水铝硅酸钠称为钠硅渣，这种化学反应就是脱硅反应。脱硅的过程：
第一步：硅从固体溶解到溶液里
Al2O3 .2SiO2.2H2O＋6NaOH+aq= 2NaAl(OH)4+2Na2SiO3+aq
第二步：硅从溶液里析出（固体），当浓度达到最大值时，也就是说Na2SiO3处于饱和状态时：
1.7Na2SiO3+2NaAl(OH)4
=Na2O.Al2O3.1.7SiO2.H2O+3.4NaOH+1.3H2O
这就是溶液的脱硅反应.。从上面两个反应式可以看出：
各种形式的含硅矿物与苛性碱反应，均有硅酸钠进入溶液，然后与溶液中的铝酸钠反应，生成水合铝硅酸钠沉淀，造成氧化铝和氧化钠的损失。
在高压溶出过程中，SiO2进入溶液后，又与铝酸钠起反应，使得水合铝硅酸钠（Na2O.Al2O3.1.7SiO2.H2O）析出，结疤粘附在热交换器表面，及管道，容器内表面。
危害：1造成氧化铝及氧化钠损失；
2热交换器的传热系数下降，汽耗增大；
3输送压头损失增大。
三、含铁矿物在溶出过程中的行为
含铁矿物有：氧化物、硫化物、硫酸盐、碳酸盐、硅酸盐、
针铁矿(α-FeOOH)210℃转化赤铁矿(α-Fe2O3)
碳酸盐与碱液的化学反应：
FeCO3+2NaOH=Fe(OH)2+Na2CO3
4Fe(OH)2水解Fe3O4+FeO+3H2O+H2
后果：a使得苛性钠转为碳酸钠（苏打）
b生成高度分散的氧化亚铁及磁铁矿，使得赤泥沉降性能变坏
FeS2氧化FeS、Na2SO3、Na2SO4
危害：1、污染了铝酸钠溶液，使赤泥沉降性恶化，引起蒸发器管结垢、堵管。
2、FeS叶滤时可以透过过滤介质，进入精液、使产品氧化铝含铁超标。
四、TiO2在溶出过程中的行为
TiO2在铝土矿中以金红石、锐钛矿和板钛矿形式存在
TiO2和溶液反应的能力：
无定形钛---------锐钛矿------板钛矿------金红石（依次下降）
在NaAl(OH)4没有饱和前：
NaOH+ TiO2生成钛酸钠水合物（Na2O.3TiO2.2H2O）
由于钛酸钠结构致容，在一水铝石颗粒表面形成保护膜，使得碱液（苛性碱）无法与氧化铝接触，反应无法进行。另一方面，从钛酸钠水合物分子式可以知道，有钛酸钠水合物生成必定造成碱的损失。
措施：添加石灰 CaO+TiO2=CaO.TiO2
这种化合物结构疏松，OH－可以穿透，反应可以进行。
五、含钙、镁的矿物在溶出过程中的行为
方解石：CaCO3 白云石：CaCO3.MgCO3
MeCO3+2NaOH=Na2CO3+Me(OH)2
3Me(OH)2+2NaAl(OH)4=3Me.Al2O3.6H2O+2NaOH
3Me.Al2O3.6H2O水合铝酸盐溶解度很小，析出到赤泥里，当溶液中碳酸钠含量超出一定限度后，母液蒸发时便有一部分Na2CO3.H2O结晶析出，结巴沉积在换热表面上，造成换热效果差，或堵管，必须进行苛化，使得其转变为NaOH，再返回流程。
添加造成水化石榴石生成
3Ca(OH)2+2NaAl(OH)4+mNa2SiO3=
3CaO.Al2O3.mSiO(6-2m)H2O+2(1+m)NaOH+mH2)
式中m=0.4～1.0
从上式可看出a赤泥中Na2O化学损失减少;bAl2O3的损失增加.
六、有机物和某些微量杂质在溶出过程中的行为
有机碳（腐植酸沥青）沥青不溶解于碱溶液、走进赤泥
腐植酸与碱作用-----腐植酸钠-----易溶的草酸钠或蚊酸钠、积累之后a粘度增大;b容易产生泡沫,不利于湿磨、赤泥分离、品各分解及母液的蒸发
第三节铝土矿溶出过程的工艺
理论溶出率：理论上矿石中可以溶出Al2O3的量（扣除不可避免的化学损失）与矿石中SiO2的量比
计算方法（一般以硅算）
理论溶出率＝(A-S)/A×100%
A－铝土矿中Al2O3的百分含量
S－铝土矿中SiO2百分含量
实际溶出率：在溶出时，实际溶出Al2O3的量与矿石中SiO2量之比
实际溶出率＝（(A/S)矿－(A/S)泥）/(A/S)矿×100%
(A/S)矿为铝土矿中的铝硅比
(A/S)泥为稀释赤泥中的铝硅比
相对溶出率：实际溶出率与理论溶出率的比值
相对溶出率＝实际溶出率/理论溶出率
如果铝土矿化学成分发生改变，有某些含硅物未参加反应，我们就用矿石和赤泥中的含量来计算溶出率，计算方法与以硅的算法一样，用铝铁比（A/F）替换铝硅比（A/S）。
例：已知 Fe2O3 Al2O3 SiO2
铝土矿成分 16.97 61.97 6
稀释赤泥成分 32.25 16.74 8.66
可以计算出(以S计算)：
理论溶出率＝94.6％
实际溶出率＝89.7％
理论溶出率＝94.8％
碱耗的计算：
当铝土矿中Al2O3全部溶出时，其中的SiO2已全部反应为Na2O.Al2O3.1.7SiO2.mH2O (m≤2)
已知原子量：Na-23 O-16 Al-27 Si-28
根据Na2O.Al2O3.1.7SiO2.mH2O有
Na2O：Al2O3：1.7SiO2
摩尔比 1 ： 1 ：1.7
质量比 62 ： 102 ：1.7×60
0.608 : 1 : 1
可以计算出矿石中1kg SiO2将造成1kg Al2O3和0.608kgNa2O损失.
每溶出1吨氧化铝，碱Na2O损失的量不少于
Na2O损=0.608/(A－S) ×1000=608/(A/S-1) kg
其中：A铝土矿氧化铝的百分含量，S铝土矿氧化铝的百分含量.
习题：假如每天生产2400吨氧化铝，请计算每天有多少碱（Na2O）的损失？
已知 Na-23 O-16 Al-27 Si-28
矿物组成 Fe2O3 Al2O3 SiO2
铝土矿成分 16.97 61.97 6
稀释赤泥成分 32.25 16.74 8.66
从溶出率及碱耗的计算公式可以看出：
1铝硅比越高，理论溶出率越高
2铝硅比越高，碱耗越低
所以铝硅比小的就不适用于单纯的拜耳法处理
以上计算只适用于一水铝石的溶出，对于三水铝石，由于其溶出过程并不是全部的氧化铝和氧化硅都参与反应，用有效氧化铝含量和活性氧化硅含量来折算。
液固相反应，是多相反应过程
某一瞬时溶出速度vt=PTFΔC/μ/δ
P－常数 T－绝对温度 μ－粘度 F－两相接触面面积
δ－扩散层厚度 ΔC－溶液平衡浓度与瞬时浓度
从的瞬时溶出速度表达式可以看出，溶出速度与绝对温度、两相接触面面积、溶液浓度差成正比，与溶液的粘度、扩散层厚度成反比。
溶出速度直接影响到氧化铝溶出率、溶出器的生产能力和溶出液的苛性比值。
随着溶出温度的升高，氧化铝在碱溶液中的溶解度增大，提高溶出温度不仅可以提高的溶出速度，而且可以在保证氧化铝充分溶出的前提下，将溶出溶的苛性比值降低，溶液的硅量指数得到提高。
溶出温度高于300℃时，矿石类型的影响基本上不存在，因为不论氧化铝水合物的矿物形态如何，大多数铝土矿几分钟就完成反应，但是提高温度除了受到设备上的限制以外，在处理三水铝石时，温度不宜太高，因为在143℃时，三水铝石转化为一水软钻石，溶出一水软铝石需要200℃。
Nk浓度越高，苛性比值ak越高，其未饱和度（Cp－Ci）
越大，氧化铝溶出的速度和设备产能越大。
可以从氧化铝溶出过程的动力学，溶出速度的表达式看出
从氧化铝溶出的动力学，我们知道，溶出反应及扩散过程均在相界面进行，溶出速度与相界面积成正比，矿石磨得越细，颗粒越小，它的表面积越大。
搅拌可使矿粒外层的扩散层厚度减小，有利与溶液中的扩散，使溶液成分均匀，另一个作用就是使溶液温度均匀，利于传热。
在管道化溶出和蒸汽直接加热的溶出器组中，是没有搅拌的，矿粒和溶液间的相对运动是依靠矿浆的流动来实现。
在处理一水硬钻石型铝土矿的拜耳法工厂中，石灰添加一般为3～8％，当石灰添加量不足时，部分TiO2变成钛酸钠，使氧化铝的溶出率降低，过量时由于生成水化石榴石，也使得氧化铝溶出率下降，如果石灰质量不好，煅烧不完全时，CO32－流程中，碳碱含量增大，浓度达到一定值时，造成结晶，对蒸发及溶出设备有不利的影（结疤、堵管、及苛化）
溶出三水铝石型钻土矿时，由于三水铝石溶出速度快，钛酸钠来不及生成时，氧化铝已经反应完毕，溶解到碱液中了。
任何物质的化学反应过程都需要或多或少的时间，三水铝石反应速度快，几分钟时间。在溶出一水硬钻石时，如果溶出反应温度足够高，也是几分钟时间，但是在现实生产中，为了节约能源，节约生产成本，或者说是设备能力不足，无法达到这么高的温度，延长反应时间是弥补反应温度的办法，反应温度不够高，它的溶出反应时间相对来说就比较长。
四．提高氧化铝溶出率的措施（途径）
（一）提高溶出反应温度
1.缩短预热器，反应器清理周期，强化清理工作，以提高热交换率。
2.保证溶出器组料浆满罐率，增大热交换面积。
3.调整冷凝水系统，避免冷凝水滞留，保证出水畅通。
4.提高蒸汽的质量参数（压力、饱和度、流量）
5.合理选用闪蒸尺寸，提高预热温度，最低提高反应温度。
6.降低机组进料量
（二）提高循环母液浓度
1.蒸发
2．苛化、排盐
（三）降低矿石颗粒粒度
1.严格磨矿操作
2.粗砂返回再磨
（四） 加强矿浆搅拌程度
加强搅拌的维护、保证其设备运转率
（五） 合理配灰
1.石灰配量要合理，过少会造成钛酸钠影响，过多则生成水化石榴石，造成氧化铝损失。
2.提高石灰的质量，确保石灰分解率
如果煅烧不完全，会有进入流程，反苛化作用。
拜耳法溶出过程主要设备
拜耳法间接加热生产氧化铝
矿浆流速2.57m/s，隔膜泵计算工作压力为12MPa。隔膜泵流量280m3/h，共计4台。溶出管道分8层布置，乏预7到新蒸汽加热段备用2720m。耗高压新蒸汽110吨/h。
二、工艺描述：来自原料磨已研磨好的原矿浆料浆经脱硅槽间接加热到100～105℃进行8～10小时预脱硅后，按工艺技术要求配入适量的循环母液通过喂料泵送至高压隔膜泵，再由高压隔膜泵注入溶出机组。矿浆首先经过九级三套管预热器被来自上一级闪蒸槽的二次蒸汽间接加热到210℃左右，再经一级新蒸汽冷凝水和二级新蒸汽套管加热至250℃左右，后进入四级带机械搅拌间接加热的压煮器，用来自热电的6.4Mpa新蒸汽加热到溶出温度260℃左右，最后经过四级反应停留压煮器停留反应约45分钟，溶出料浆经过十级闪蒸槽降压降温后，进入稀释槽，所产生的二次汽对应进入低一级的套管加热矿浆，最后一级的二次汽用来加热脱硅矿浆。在稀释槽内，根据料浆的密度和浓度，确定一次洗液的加入量，稀释成合格的稀释浆液，送往溶出后槽停留4小时进行二次脱硅，再送往沉降工序。
本系列设置了16台冷凝水罐，其中5台冷凝水罐用于收集新蒸汽冷凝水，冷凝水进入闪蒸槽Nt111/ Nt112，闪蒸成的6Bar蒸汽并入全厂低压蒸汽管网，合格的新蒸汽冷凝水送回热电厂，不合格的送去作沉降赤泥洗水。其中9台冷凝水罐又是串级冷凝水闪蒸器，用于收集9级预热段套管的冷凝水，每一级冷凝水罐闪蒸出来的蒸汽又去预热前一级预热器的料浆，从最后一级冷凝水罐闪蒸出来的蒸汽及稀释槽乏汽与所有压煮器的蒸汽不凝性汽体，同时在水冷器Nc101预热循环水后通过Pc107/108送往沉降热水站作赤泥洗水。从最后一级冷凝水罐出来的冷凝水，大部分送热水站作赤泥洗水，小部分用来喷入后五级闪蒸槽稀释矿浆以避免碳酸钠结晶析出堵管。其中2台用来收集脱硅冷凝水。
生产中脱硅槽底部的沉砂通过返砂泵返回原料磨重新磨制。
四、安全知识
高压溶出具有高温、高压和高碱度的特点，最高压力达到120bar,最高温度达到310℃，碱浓度达到300g/l以上。操作压力容器时严禁超温、超压，压力容器安全阀每年至少定期校验一次。进入高压溶出现场要提高安全意识，劳动保护用品要穿戴齐全，防碱衣服、安全帽、防护眼睛是溶出现场安全法宝。进入溶出现场，听到爆炸声应立即疏散并撤离，一旦受碱液烧伤，应马上用水大量冲洗，并用硼酸水冲洗，严重者送医院治疗，如果受硫酸烧伤应立即用水冲洗，并用2～3％的碳酸氢钠冲洗。
五、溶出经济技术指标
1、技术条件
矿浆粒度：100％<500μ,99%<315μ, 70%<63μ
循环母液浓度：Nk235~250g/l,碳酸含量Nc/Nt≤10%
隔膜泵的工作压力：7.0±0.5MPa
溶出预热温度≥210℃
溶出反应温度≥256℃
新蒸汽：压力6.0～6.4 MPa，温度280～310℃
末级压煮器压力≥3.9 MPa
2、技术指标
相对溶出率≥93％
稀释赤泥铝硅比≤1.26
稀释矿浆的苛性碱浓度Nk170～180g/l
溶出液Rp≥1.16
高压汽耗≤1.8t/t-AO
第二部分 主要设备
七台脱硅槽，规格12.5*20米，前三台带加热功能，加热面积350m2
国产三缸柱塞往复泵，隔膜泵的作用就是给料浆加压，给料浆往溶出机组输送提供动力，它的出口工作压力最高9.0MPa，有4台，每台280m3。
一组溶出有12级，每级4*3根，每根85米长，外管直径610mm,内管直径204mm，料浆走内管，蒸汽走外管与内管之间的夹套，前9级套管对应上一级闪蒸二次蒸汽预热，第十级用新蒸汽冷凝水加热，第十一级到十级套管用热电高压新蒸汽加热，料浆温度从进口的85℃，经过套管预热加热之后达到250℃左右。
停留压煮器是不带加热管束只有搅拌机的压煮器，只是让料浆有个缓冲的空间，起到延长溶出化学反应时间的作用。
一组溶出有10台自蒸发器。自蒸发器的压力随着级数的降低而降低，容积是随着级数的降低而增大。它的压力和液位通过预先安装好的孔板和顶部的二次汽阀的开度及相应的预热器冷凝水疏水阀的开度控制。自蒸发器的作用就是矿浆降温降压，闪蒸出来的二次蒸汽用来预热相应的预热级的料浆。正常情况下，闪蒸液位要求0液位控制。结构示意图见图4。
预热段冷凝水罐各有9台，它们的作用是收集预热器和加热器的冷凝水，预热段冷凝水由级别高的往级别低的流动，冷凝水罐闪蒸出来的蒸汽用来加热下一级预热器，冷凝水压力随着在各级冷凝水罐的闪蒸后，压力降至1bar左右，最后通过冷凝水泵送到沉降。而加热4台的冷凝水被冷凝水罐收集后，进入好水或坏水闪蒸槽，闪蒸出来的6bar蒸汽并入6bar汽管网，用于脱规加热或沉降，电导率合格的冷凝水送往热电，由于加热管束破损等原因，造成含碱浓度超标的送往沉降。
第三部分 实际操作
1.1.车间主要任务
溶出车间的主要任务是：将磨矿车间送来的原矿浆进行预脱硅，再将预脱硅矿浆和补充循环母液混合后的调整矿浆压入高压溶出，使矿石中的氧化铝有用成分充分反应生成铝酸钠溶液，并用一次洗液稀释成合格浆液送往沉降车间。
将合格的新蒸汽冷凝水及时返送回热电，不合格的新蒸汽冷凝水及闪蒸二次含碱冷凝水送往沉降热水站。
1.2.车间作业区域
溶出车间主要作业区域包含预脱硅隔膜泵房单元、套管高压溶出。6个作业区以内的所有设备、电气、仪表、管道、材料等在管辖范围内。与主要作业区域相关的控制室、配电室、操作室、办公室以及附属设施都归本车间管辖。与主要作业区相连接的外来管道以进我方厂房的第一道法兰为界，法兰以前归送料方管辖；主要作业区送往其它车间的管道以进对方厂房的第一道法兰为界，法兰以前归我方管辖。
1.3.岗位划分及岗位职责
溶出车间分隔膜泵房、溶出、主控室3个生产岗位。隔膜泵房岗位管辖预脱硅和隔膜泵房单元；溶出岗位管辖套管预热、溶出、稀释；主控室岗位管辖包含主控室在内的所有岗主控室岗位职责：主控室是本车间的生产指挥中心，负责集中监控本车间的所有生产设备；服从调度室的调度指挥；执行车间下达的指令；领导协调指挥各岗位完成各项任务；指导各岗位员工的工作并对他们负有培训责任；不断学习总结安全生产知识和经验，有维护当班生产、设备、人员安全的责任；带领各岗位员工完成本车间辖区以内的所有设备、电气、仪表、管道、材料、以及附属设施的巡检、操作控制和维护、故障的判断与处理；负责调节相关的控制参数和技术指标；不断学习相关的科学知识和实践技能，并定期接受培训；负责维持本岗位辖区内的环境和设备卫生。
隔膜泵房、溶出岗位的职责：直接听从主控室岗位值长和现场班长的指挥；不断学习总结安全生产知识和经验，对本岗位的人员、生产、设备负有安全责任；负责本岗位辖区以内的所有设备、电气、仪表、管道、材料、以及附属设施的巡检、操作控制和维护；协助其它岗位的巡检、操作控制和维护；特殊情况下（如发生生产事故）直接参与其它岗位的巡检、操作控制和维护；负责本岗位所有故障的判断与处理；负责调节相关的控制参数和技术指标；不断学习相关的科学和技能，并定期接受培训；负责维持本岗位辖区内的环境和设备卫生。
各岗位员工有权拒绝违章作业和没有安全保障的工作；有权阻止非本岗位人员操作本岗位设备和动用本岗位工具；有权对本岗位的规章制度和操作规程提出修改、补充意见，或提出其它合理化建议。
1.4. 主要工艺参数和技术指标
磨矿细度: 100%<500μm
99%<315μm
65-75%<63μm
原矿浆固含: 300-400g/l
脱硅温度: 100-105℃
脱硅反应时间: >8小时
隔膜泵进口压力: ≥0.3Mpa、＜0.5 Mpa
隔膜泵进口温度: 95±5℃
隔膜泵进料固含: 220-260g/l
隔膜泵工作压力: 7.0-9.0Mpa
仪表用压缩空气压力: ≥0.5 Mpa
清理用压缩空气压力: ﹥0.6 Mpa
新蒸汽压力： 6.0-6.4 Mpa 温度：280-310℃
单套管预热器出口温度: 210±5℃
单套管加热器出口温度: 250±5℃
反应停留时间: >45分钟
末级Ra压力：3.9-4.2 Mpa
溶出液Rp： ≥1.16
溶出赤泥A/S： ≤1.26
溶出碳碱浓度：<10%
相对溶出率： ≥913%
赤泥碱比： N/S ≤0.5
稀释料浆： Na2Ok 170-180g/l 固含: 60-78 g/l
2.安全规程
2.1.一般安全规程
2.1.1.本车间各岗位员工在上岗前必须接受公司、车间、班组三级安全教育，考核合格后方可上岗。
2.1.2.要遵守国家《安全生产法》的各项规定。
2.1.3.严格遵守劳动纪律和各项规章制度，禁止酗酒和精神失常者进入岗位。工作其间不准大闹、睡觉，要集中精力操作。
2.1.4.上岗前要正确穿戴好工作服、安全帽、劳保手套、劳保眼镜、劳保鞋等劳保用品；不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋、裙子等不利于安全的服装，长发、辫子要系在帽内。
2.1.5.一切防护设施、安全标志、警告牌不得擅自挪动，需要挪动的工作完成后必须立即恢复。
2.1.6.二人以上同时打大锤时不得对面站立。
2.1.7.岗位人员不能连班作业，不得让非本岗位人员顶岗。
2.1.8.不准用湿手触摸带电设备或电气，不准擦洗运转设备的转动部位。
2.1.9.地沟盖板、流槽盖板要盖好，不准挪用。
2.1.10.不能依附楼梯、栏杆休息。
2.1.11.不能跨越运转设备，应走跨梯。
2.1.12.联轴节、皮带轮、传动轴等传动装置应装防护设施，损坏或缺少的不准开车，并及时修补。
2.1.13.不准戴手套使用砂轮机和钻床。
2.1.14.电气设备发生故障时由电工处理，其他人员不准私自处理。
2.1.15.各种设备在开车前要认真检查，能攀车的设备要先手动攀车。攀车前必须联系电工在配电室断开其主电源、断开控制断路器，等攀车人和攀车工具撤离设备后方能开车。
2.1.16.不能用不合格的润滑油润滑设备。
2.1.17.设备或槽子在清理检修时，必须切断电源、料源、汽源、风源等一切不利于安全的来源。来料管要加插板，切断电源后开关上要挂警告牌。
2.1.18.进入槽内清理检修前，应与岗位人员联系好，双方进行安全确认后方可工作。
2.1.19.准备清理检修的槽内温度不得超过45℃，进入前要打开人孔充分排气。进入槽内工作时照明灯要采用安全电源（电压小于36V），不准一人单独进行，槽外必须有人监护。
2.1.20.拆卸管道法兰、阀门、或其它构件时，应先切断料源、汽源、风源并排放干净，如果是泵的出口管还应切断泵的电源并挂警告牌。工作时要戴好眼镜，不要面对法兰，先卸下部或不方便拆卸的螺丝， 防止物料喷出伤人。
2.1.21.各岗位应配备充分的硼酸水，溶出和溶出酸站要配备充分的适当浓度的NaHCO3。
2.1.22.如果碱或料溅到眼里或皮肤上，要及时用清水和硼酸水冲洗，必要时迅速送往医院治疗。
2.1.23.凡在2m以上的高空作业要系安全带，安全带要挂在坚固的构件上并认真检查，防止移位或下沉。作业时工具应放在袋内或用绳子捆牢上下传递，禁止抛物。
2.1.24.高血压、心脏病患者不准从事高空作业。
2.1.25.六级以上大风不能高空作业和露天起重。
2.1.26.一般情况下不准多层同时作业，必要时要设防护网等隔离措施，否则不准在同一垂直线以下工作。
2.1.27.清理检修需要搭架子的，应采用国家允许的管件、扣件和跳板。
2.1.28.使用或储存煤油、汽油、等易燃物品时，要戴好防护用品。油库区严禁吸烟，动用明火时要采取可靠的预防措施，并安排专人负责安全工作。必要时汇报安全、消防部门，安排消防人员和消防车现场值班。
2.1.29.风动工具在使用中不准更换零部件，接头要绑牢固。
2.1.30.使用电钻、砂轮等手持电动工具时要采取保护性接地或接零的措施。
2.1.31.手提砂轮机应有防护罩，操作时应站在防护罩背面。
2.1.32.电气设备和装置应经常检查保护性接地或接零是否完好。
2.1.33.起重机械在使用前要详细检查挂钩、钢丝绳、链条、制动器、和电气装置，检查合格后方可使用。使用时要有专人指挥，操作者要听从指挥，精力集中，严禁斜吊，不准任何人站在吊运物件上和在吊运物件下面行走、停留。
2.1.34.楼板、走台、槽顶不准随意开洞，必要时应设围栏并挂鲜明的标志或警告牌，用完后及时补上。
2.1.35.在有雨雪、冰冻、碱液、料浆和油污处行走或工作时，要谨慎小心，以防滑倒。
2.1.36.上下楼梯、在管架上行走要手扶栏杆。
2.1.37.要跨越地沟或流槽时不能直接踩在盖板上，应跨过盖板或试探性检验无问题后再踩踏盖板。
2.1.38.非本岗位人员不得触摸任何控制按钮。
2.1.39.高温高压设备检修前必须将料放干净，压力降为零，温度降到100℃以下，并确认已切断所有的来料后，方可开始检修。
2.1.40.严禁在电线和电气设备上凉衣服、鞋和其它杂物，不准用铁丝捆挂电线，发生触电事故应迅速切断电源或用绝缘材料使触电者脱离电源，必要时进行人工呼吸或送往医院抢救。
2.1.41.远程启动设备前必须得到现场人员准确的答复，证明检查无问题，准备到位，人员已远离设备，并有现场人员在附近监视时方可启动。
2.1.42.电气设备在停用24小时以上者，再次启动前要找电工测绝缘。
2.1.43.压力容器严禁超压运行，所属设备、管道的压力表应灵活好用，如发现裂缝、渗漏等情况应立即汇报车间领导和调度室，紧急情况下可先处理再汇报。
2.1.44.在电缆、仪表风管、高压蒸汽管、压煮器填料注油管附近工作时，要防止碰伤这些管道。
2.1.45.禁止从楼上向下扔东西，必要时应有专人看守，危险区要用栏杆或绳子围起来，并挂警告牌。
2.1.46.压力容器的安全阀必须按照国家规定，符合《压力容器安全规程》，一年送国家规定的部门检验一次，做好详细记录，并正确安装，压力表必须灵活好用。
2.1.47.检修、清理、停送电等作业必须严格执行工作票制度。
2.1.48.蒸汽、热水及高温物料设备管道必须有完整的保温层，不能保温者应设置遮蔽物。因检修打掉的保温层，检修后必须恢复，以免烫伤人；
2.1.49.蒸汽和高温料浆的设备与管道，使用前必须暖管排除冷凝水；
2.1.50.严禁赤手触摸料浆、碱液、赤泥等腐蚀性的液体和高温物料，不准在泄漏的管道和容器下停留和通过。
2.1.51.事故发生后要严格按照“四不放过”原则进行事故处理。即：事故原因不查清不放过，事故责任者和员工未受到教育不放过，未采取防范措施不放过，事故的主要责任者和相关领导者未受到处理不 放过。
2.2.岗位安全细则
此安全细则是对一般安全规程的细化和补充。
2.2.1.严禁无证上岗和酒后上岗。
2.2.2.未接受过三级安全知识教育，并经考试合格人员．不准上岗操作。
2.2.3.积极参加班前会，班长在布置生产任务的同时布置安全生产的注意事项。
2.2.4.接班前全面了解本岗位所有设备的运行状况和所有安全装置的完好和灵敏性。
2.2.5.上班前必须穿戴齐全劳保用品，并监督他人穿戴齐全劳保用品。
2.2.6.接班前必须检查清楚本岗位配备的硼酸水和碳酸氢钠水储量是否充足，同时是否标有明显的标志。
2.2.7.监督交班人员搞好环境卫生，并全面了解作业环境。
2.2.8.严格执行工艺条件和操作指标，按岗位安全技术操作规程进行正确的操作。
2.2.9.对设备、管道经常细心地检查，精心操作，发现问题及时处理、汇报。
2.2.10.作业过程中必须严格遵守现场所挂的各种安全警告标志，不得随意更换，同时发现有不全的应及时领用挂上。
2.2.11.电气设备在停24小时以上者再次启动者，必须找电工测绝缘。未经电工允许严禁启动。
2.2.12.攀车和检查皮带张力，必须联系电工在配电室断开其主电源，断开其控制断路器。
2.2.13.所有机械设备不能缺油运行，不许使用不合规定的润滑油。
2.2.14.凡是运转设备和一切危险区域都应有安全罩和隔离带，否则不准开车。
2.2.15.在巡检过程中，发现露天设备的电机防雨罩损坏的应立即汇报和处理。
2.2.16.设备运行过程中，严禁超压运行。所属设备、管道的压力表要齐全、完好、灵敏、准确，发现问题及时处理，汇报。
2.2.17.不得跨越运行设备，不得靠近和触摸机械运转部份和传动皮带。
2.2.18.一旦含酸（碱）物进入眼内，不能用手揉，立即用碳酸氢钠（硼酸）水冲洗，同时联系医院就医。
2.2.19.在水汽弥漫的地方行走或作业时，动作要缓慢、准确，上下楼梯要扶栏杆，不准蹦跳越级。
2.2.20.在作业过程中严禁上下交叉作业，不准楼上往楼下乱丢东西。
2.2.21.地沟要有地沟盖，当楼板有大的孔洞或吊装孔无盖板或临时性孔洞时应用盖板盖好或设置临时围栏，并设鲜明的标志。
2.2.22.夜间巡检必须配带手电，发现照明不亮应及时更换灯泡或找电工处理。
2.2.23.检查阀门、管道时，应站在阀门、管道的法兰侧边观察，检查泄漏点情况时应站在泄漏点的背面。
2.2.24.溶出机组启动前必须先低温低压暖管，排除管道内的冷凝水，方可逐步提压。
2.2.25.溶出机组在放料或连通时，必须先全开靠高压端阀门，然后缓慢打开第二道阀门，当振动变小后快速度全开第二道阀门。
2.2.26.隔膜泵启动时，严禁在液压部件附近站人。排除隔膜室或进口缓冲器内气体时，要确保对面无人。
2.2. 27.严禁对着运行电气设备冲水和敲打高压管道。
2.2.28.若遇管道磨破或突然打垫子时，岗位人员有权立即组织停车。
2.2.29.若遇停电事故或供电系统跳闸断电，必须先与电气人员取得联系，确保送电完毕，得到电工通知后方可启动设备。如果时间较长，脱硅槽、稀释后槽应立即组织人员手动攀车，溶出机组出料阀应快速手动关闭并联系热电降低汽压。
2.2.30.配制稀硫酸时，要切记先加水，后加入浓硫酸，绝对禁止往浓硫酸里加水。
2.2.31.酸洗时，稀酸中一定要按规定、按时、按量加入缓蚀剂，搅拌均匀后，套管温度低于65℃时，方可进行酸洗。
2.2.32.卸酸时要有安全措施，如有流到地面上的酸要及时用水冲洗干净，以免滑倒伤人。
2.2.33.在排放压煮器料浆不凝件气体时，必须集中精力，专心操作，同时佩戴面罩。开阀时应先将第一道阀开全，再缓慢开第二道阀，根据实际压力控制开度。如果不能确定何时排完，现场应有人监管，当有料排出时立即关阀。
2.2.34.隔膜泵提速时，严禁提速过快。
2.2.35.压煮器填充之前，必须确定流程已连通，检修已结束，流程中无人在作业。
2.2.36.操作各电气设备按钮时，不能赤手操作，防止漏电。
2.2.37.打开出料阀出料时，必须要有人在附近监护。
2.2.38.隔膜泵提流量时，必须缓慢进行，一次调整命令不得超过5个冲次。
2.2.39.安全阀起跳时，必须尽快查明原因并汇报车间。
2.2.40.溶出机组出现超压时，要尽快控制汽量、料量。同时采取排气、排料等措施。及时查明超压原因，如果是反应压煮器管束破，应立即将此压煮器隔离，并汇报车间。
2.2.42.给相关工序送料、水之前，要先与调度室联系认可后方可进行。
2.2.43.酸洗、碱洗之前，必须先落实涉及的流程中已彻底无人在作业。
2.2.44.机组停车放料后，要用30bar汽吹扫完所有压煮器及闪蒸系统，检查新蒸汽总管手动阀及电动阀确实关死、无泄漏，若关不死则通知热电解决。打开所有压煮器排汽阀、闪蒸槽排空阀，查看所有压力表并从排汽声音判断溶出、闪蒸系统压力为零，温度低于100℃，切断所有来料，所有泵放料完毕。办理泵、电动阀等相应停电工作票，通知检修人员及车间，机组具备检修条件。
2.2.45.酸洗套管时，应设专人负责，严格按酸洗作业规程进行酸洗。岗位备有足够的碳酸氢钠溶液（1 %），酸洗流程准备好，所有与酸洗作业有关联的工作已全面完成，经工作负责人全面检查落实、认可。相关员工必须穿戴防酸服、水鞋、手套、眼镜，取样送样必须及时、准确、快速。
2.2.46.闪蒸系统检修时，槽内温度不高于45℃，并接有通风设备，槽内作业不允许连续超过两小时。检修结束后将工器具清点清楚，防止有工器具、杂物遗留在闪蒸槽或过料管内。
2.2.47.压煮器系统检修时，排汽阀全部打开，机械搅拌已办理停电工作票并停电，并将皮带卸掉。车间技术人员及岗位人员签工作票。严格按检修规程作业。需进入压煮器检修的必须先拆顶部人孔，再拆侧部人孔，经检查罐内残料情况，再开底部小法兰放料，最后才能开底部大法兰。并安排有人在顶部监护，防止有落物掉入罐内伤人。严禁上、下交叉作业。进入槽内作业必须确保槽内温度＜45℃，并设置有良好的通风设备和安全照明。在槽内连续工作不得超过两小时。检修结束后确保槽内无遗留工器具及杂物。
2.3.生产过程中的事故预防与控制
2.3.1.一旦出现突然停电事故，要立即联系调度室降低新蒸汽压力减少甚至停止继续加热，停止出料,不再往闪蒸以后送料,若汽压不能及时降下，则手动关小新蒸汽总阀，并汇报车间领导；
2.3.2.压煮器加热管束突然破裂必须紧急停车，改新蒸汽冷凝水往沉降；隔离管束破损的压煮器，压煮器在清理完以后进行严格的管束打压试验，合格后方可投用；
2.3.28.压煮器出料管堵塞、安全阀堵塞或失灵必须立即停止进料，对压煮器进行倒料操作或停车处理；要定期校验，在压煮器清理期间安排疏通安全阀连接管；
2.3.4.每次停汽检修恢复后进行安全试验，确保联锁反应灵敏；
2.3.5.压煮器如有焊缝缺陷、筒体磨损或变形都要停车隔离，压力容器应定期进行检测；
2.3.6.管道、阀门缺陷造成喷料要紧急停车放料，更换故障阀门或管道；平时加强对管道的厚度检测，定期更换阀门；
2.3.7.机组超温超压要立即加大排放流程中的料浆不凝性气体，降低机组进料量及蒸汽压力，控制新蒸汽流量，及时查找原因，待机组压力温度正常后恢复正常生产；在日常操作过程中严格控制机组温度压力；。
2.3.8.生产中一旦出现压力容器变形、喷料、加热管束破、爆管等异常现象，要立即紧急停车，控制事态的恶化，若有伤员要及时抢救同时汇报车间和调度室；
2.3.9.一旦溶出机组附近出现火灾等危及生产的现象，要积极采取措施，控制或终止火险的发展。生产各项操作控制和存在的问题要及时、准确、详细做记录，以便于事后分析。
3.高压溶出启动操作程序
3.1.填充前的检查和准备
3.1.1.检查相关的检修和清理工作是否结束
3.1.2.检查料浆流程是否具备填充条件
3.1.3.检查蒸汽、冷凝水流程走向是否正确
3.1.4.检查所有泵和搅拌的电机绝缘是否合格
3.1.5.检查所有电动阀、气动阀、手动阀是否好用
3.1.6.检查所有仪表、检测装置、安全装置是否齐全，流程是否正确
3.1.7.检查所有润滑点油质油量和润滑情况是否良好
3.1.8. 检查所有需要启动的设备是否备用
3.1.9. 启动注油器系统
3.2.通过隔膜泵填充机组
3.2.1.确认套管检修完毕
3.2.2.关闭套管至稀释槽放料阀
3.2.3.关闭套管出口底部小放料阀
3.2.4.打开套管进口手动阀
3.2.5. 关闭隔膜泵回流阀
3.2.6.打开隔膜泵进套管的连通阀
3.2.7.打开压煮器料浆不凝性气体排放阀
3.2.8.关闭压煮器所有的放料阀
3.2.9.关闭末级压煮器出口电动阀和手动阀
3.2.10打开隔膜泵进口料浆阀
3.2.11.打开隔膜泵进口循环母液阀
3.2.12.联系调度和蒸发车间给增压泵进口送循环母液(流量＜100m3/H)
3.2.13.启动增压泵和隔膜泵(5个冲次)
3.2.14.调整增压泵和隔膜泵流量
3.2.15.当脱硅缓冲槽Td106/107料位较低时,联系磨矿车间送原矿浆
3.2.16.逐级开启压煮器搅拌，通过观察搅拌电流和排料浆不凝气体管来确定是否满罐
3.2.17.当确定满罐后逐个关闭排料浆不凝气体阀
3.2.18.逐级填满所有在线的压煮器后停隔膜泵（填充压力小于5bar）
3.3.通过常压填充管填充机组
3.3.1.根据3.2.准备料浆流程
3.3.2.打开压煮器出口填充阀
3.3.3.联系沉降车间启动并调整稀释后泵流量
3.2.4.逐级开启搅拌，通过观察搅拌电流和排料浆不凝气体管来确定是否满罐
3.2.5.当确定满罐后逐个关闭排料浆不凝气体阀
3.3.6.当在线压煮器和停留罐都填充满后联系沉降停止送料
3.3.7.关闭压煮器出口填充阀
3.3.8.打开填充管路放料阀
3.4.预热
3.3.1.打开蒸汽管路和冷凝水管路所有排放阀
3.3.2.打开各套管和压煮器蒸汽不凝气排放阀
3.3.3.打开各反应套管及压煮器的进汽阀
3.3.4.打开各反应套管及压煮器到对应冷凝水罐的冷凝水阀
3.3.5.打开新蒸汽冷凝水罐至冷凝水闪蒸槽的手动阀和调节阀
3.3.6.打开闪蒸槽到对应套管的蒸汽阀
3.3.7.打开套管和加热压煮器到对应冷凝水罐的冷凝水阀和疏水阀
3.3.8.打开各冷凝水罐之间的疏水阀
3.3.9.关闭Pc111/112到热电厂的新蒸汽冷凝水手动阀、打开到沉降的阀门
3.3.10.打开冷凝水闪蒸槽和冷凝水泵Pc111/112的排水阀
3.3.11.打开冷凝水闪蒸槽的二次蒸汽阀（两系列运行时此操作推后到3.3.22.条）
3.3.12.打开冷凝水泵Pc109/110的排水阀
3.3.13.打开30bar蒸汽手动阀、调节阀
3.3.14.打开30bar至首级闪蒸的阀门
3.3.15.部分打开15bar、7bar管路阀门
3.3.16.打开新蒸汽总管阀
3.3.17.联系热电厂缓慢送汽预热管路(压力≤0.1Mpa)
3.3.在蒸汽压力<0.1Mpa的条件下预热管路20-30分钟
3.3.当蒸汽管排放管排出的是蒸汽并消除振动后，关闭排放阀
3.3.当压煮器冷凝水排放阀排出蒸汽并消除振动后,关闭排放阀
3.4.当所有冷凝水排放阀排出蒸汽并消除管道振动后,关闭其排放阀
3.3.22.打开Nt111/112到脱硅的二次蒸汽阀
3.3.20.视液位情况启动冷凝水泵Pc109/110、Pc111/112
3.3.21.联系热电厂逐步增压（压力不超过5.0Mpa）
3.3.22.当末级闪蒸的压力达到0.02Mpa时，逐步减少预热段蒸汽量，加大加热段的蒸汽量
3.3.23.观察机组温度与压力，避免机组超压
3.3.24.Ra115压煮器适当排料浆不凝性气体
3.3.25.观察套管和Ra114出口料浆温度的变化 ，套管出口温度大于210度、Ra115出口大于220度时可连通Ra115以后压煮器，同时启动隔膜泵低速运行。如果后边压煮器填满，温度低停泵升温
3.3.26.检查冷凝水温度，检查各冷凝水罐、冷凝水管及疏水阀是否畅通
3.3.27.检查各管道和设备有无泄漏
3.3.28.检查隔膜泵的状况
3.4.机组出料
3.4.1.启动一台稀释泵（Pc101/102）
3.4.2.打开一次洗液管路阀门
3.4.3.联系调度室落实锅炉是否能平稳供汽
3.4.4.联系蒸发车间给增压泵进口送循环母液,流量＜180m3/h
3.4.5.打开或检查增压泵进口料浆阀、循环母液阀流程
3.4.6.启动增压泵和隔膜泵,流量＜100m3/h
3.4.7.当末级压煮器压力上升至3.5 Mpa时，打开机组第一道出料阀（确保另一阀门关得严）
3.4.8.当末级压煮器压力上升至3.9Mpa时，打开机组第二道出料阀出料
3.4.9.打开机组第二道出料阀同时逐步提高隔膜泵进料量至正常流量
3.4.10.当料浆进入稀释槽时，联系沉降送一次洗液调整稀释泵流量
3.4.11.当首级闪蒸槽压力和预热温度开始上升时，逐步减少30bar蒸汽，达到正常温度后停30 bar蒸汽
3.4.12.当确定新蒸汽冷凝水合格后将其改向到热电厂
3.1.13.调整闪蒸槽二次蒸汽阀及冷凝水阀开度，避免闪蒸槽带料
3.1.14根据压煮器温度调整新蒸汽分布及冷凝水阀开度，控制蒸汽消耗
3.1.15.联系调度给水冷器Nc101送水并启动Pc113/114往沉降送水
3.4.16.启动Pc117往闪蒸槽二次蒸汽管注水
3.4.17.往闪蒸槽Nt101-103注水,避免碳碱结晶
3.5.运行中的检查
3.5.1.检查各级套管和压煮器升温情况(数据参考热平衡)
3.5.2.检查各级冷凝水温度(数据参考热平衡)
3.5.3.检查新蒸汽冷凝水电导率，避免带料，如果带料要及时活动套管疏水阀
3.5.4.检查压煮器搅拌电流，及时排料浆不凝性气
3.5.5.检查首级压煮器压力的变化
3.5.6.检查压煮器填料及注油器系统
3.5.7.检查各级套管两端法兰部位情况、各放料阀和填充阀有无泄漏
3.5.8.检查各阀门填料有无泄漏
3.5.9.检查各泵的运行情况
3.5.10.定期排放预热段冷凝水，检查是否带料
3.5.11.检查各级闪蒸槽压力(数据参考热平衡)
3.5.12.检查稀释槽料位
3.5.14.检查冷凝水闪蒸槽Nt111/112和冷凝水罐液位
3.5.15.检查脱硅槽料位及搅拌电流(见脱硅操作规程)
3.5.16.检查循环母液流量(数据参考物料平衡)
3.5.17.检查调整料浆密度和成份(数据参考物料平衡)
3.5.18.检查溶出料浆和稀释料浆成份(数据参考物料平衡)
3.5.19.检查原矿浆成份(数据参考物料平衡)
3.5.20.检查Nt111/112压力＜0.6Mpa
3.5.21.检查Nt101出料温度
3.5.20.检查污水情况
4.高压溶出停车操作程序
4.1.溶出系统计划停车操作
4.1.1.现场安全冲洗水、硼酸水齐全好用；
4.1.2.对讲机冲好电，调试无问题；
4.1.3.闪蒸注凉水检查无问题；
4.1.4.现场照明检查无问题，停车操作阀门上油（1-4项8点班落实好）；
4.1.5.劳保用品穿戴齐全；
4.1.6.压煮器连通过程要慢，待压差小于3bar，管道不振动后方可快速打开；
4.1.7.放料时充分暖管，管道不振动后快速打开；
4.1.8.放料过程中严禁在稀释槽附近逗留；
4.1.9.一旦发生紧急情况，迅速采取措施防止事故扩大，若事态无法控制，所有人撤到一泵房集合。
4.1.10.预紧20米所有放料阀、隔离阀填料及法兰
4.1.11.启动备用稀释泵
4.1.12.联系调度准备两台循环母液泵流程
4.1.13.打开稀释槽插板阀
4.1.14.关闭所有压煮器料浆不凝气连续排放阀和蒸汽不凝性气体排放阀
4.1.15.新水改送沉降
4.1.16.关闭注油伴热（13m）总阀
4.1.17.30bar暖管
4.1.18.稀释槽水（100m3/h左右）、水冷器加水（50-100 m3/h），流量共计150-200 m3/h
4.1.19.闪蒸改注生产水
4.1.20.检查观察闪蒸压力的变化
4.1.21.打开套管及套管冷凝水罐外排
4.1.22.联系调度启动两台循环母液泵
4.1.23.减少原料磨来料
4.1.24.联系调度降低新蒸汽压力
4.1.25.适当降低隔膜泵进料量（400m3/h）左右
4.1.26.打开压煮器第一道放料阀
4.1.27.打开压煮器第二道放料阀
4.1.28.关闭压煮器料浆隔离阀，同时继续降低隔膜泵流量至240 m3/h左右，微调流量至压力平衡
4.1.29.调节循环母液流量，使其略大于隔膜泵进料量
4.1.30.关闭隔膜泵进口料浆阀
4.1.31.从后向前依次隔离新蒸汽汽水流程
4.1.32.观察末级压煮器压力小于28bar时停闪蒸注水
4.1.33.打开第一道吹扫阀
4.1.34.确认套管冲洗完毕，联系调度停送循环母液，隔膜泵降流量至7个冲程后停泵
4.1.35.待脉冲缓冲器压力小于6bar后，开大压缩空气入口阀，开始吹扫
4.1.36.联系调度，确认可以停汽后关闭新蒸汽总阀
4.1.37.待首级闪蒸槽压力小于10bar后，依次关闭闪蒸二次汽阀压料
4.1.38.停预热段冷凝水泵
4.1.39.隔离新水闪蒸槽
4.1.40.预热段吹扫完后到开隔离阀，关闭放料阀
4.1.41.联系调度准备碱洗流程
4.1.42.准备内部碱洗流程
4.1.43.停水冷器上水，停稀释槽注水
4.1.44.联系调度送碱液，打开碱洗总阀
4.1.45.套管放料，冲洗隔膜泵
4.1.46.开始碱洗
4.1.47.全线泻压，打开压煮器外排，检查管束，全线泻压
4.1.48.视各槽罐液位停泵，打开槽壁阀及泵放料阀
4.1.49.隔膜泵、备用隔膜泵泻压
4.1.50.检查套管
4.1.51.检查现场所有压力表是否归零
4.1.52.统计存在问题上报车间
4.2.紧急停车作业程序
4.2.1.突然停电的停车作业程序
4.2.1.1.关闭机组出料阀（关闭压煮器隔离阀）
4.2.1.2.新蒸汽冷凝水改向去沉降
4.2.1.3.联系调度和热电厂新蒸汽降为4.0-4.5Mpa
4.2.1.4.打开套管预热段外排
4.2.1.5.关隔膜泵进、出口料浆阀
4.2.1.6. 打开隔膜泵回流阀
4.2.1.7. 对隔膜泵进、出口放料
4.2.1.8.组织人员对各搅拌进行攀车
4.2.1.9.如停电时间较长，对套管倒放料
4.2.2.隔膜泵故障停车程序
4.2.2.1.冲洗套管
4.2.2.2.停隔膜泵
4.2.2.3.关闭机组出料阀
4.2.2.4.新蒸汽的压力控制在3.0-4.0Mpa
4.2.2.5.新蒸汽冷凝水改往沉降
4.2.2.6.末级压煮器压力控制在3.0-3.8Mpa
4.2.2.7.机组温度高时，关闭主加热压煮器的进汽阀及冷凝水阀
4.2.3.闪蒸系统故障停车程序
4.2.3.1.用循环水冲洗套管
4.2.3.2.停隔膜泵
4.2.3.28.关闭机组出料阀
4.2.3.4.新蒸汽冷凝水改向沉降热水槽
4.2.3.5.新蒸汽压力控制在3.0-3.5Mpa
4.2.3.6.机组温度高时，关闭加热压煮器进汽阀及冷凝水阀
4.2.3.7.如果机组出料阀关不严则执行以下操作
4.2.3.8.打开机组出料阀,关闭压煮器出口阀隔离阀，放空末级压煮器
4.2.3.9.关闭机组出料阀
4.2.3.10.打开压煮器排料浆不凝性气体阀
4.2.4.套管破裂停车程序
4.2.4.1.隔膜泵进口倒为循环水流程
4.2.4.2.隔膜泵流量设定为150-200m3/h,冲洗套管
4.2.4.3.新蒸汽压力控制在3.0-3.5Mpa
4.2.4.4.新蒸汽冷凝水改向沉降
4.2.4.5.套管冲洗完毕后停隔膜泵
4.2.4.6.关闭机组出料阀
4.2.4.7.关闭套管出口阀
4.2.4.8.打开套管至稀释槽放料阀
4.2.4.9.打开Ra101-110冷凝水排放阀及Np101-110冷凝水排放阀
4.2.4.10.如果套管出口阀门关不严，则按4.1.3.以后的操作对机组全线放料
5.碱洗操作规程
5.1.套管蒸汽夹套碱洗操作规程
5.1.1.流程简述
套管蒸汽夹套进行碱洗的目的是清除运行过程中由闪蒸二次汽带料或套管发生破裂料浆进入夹套所形成的结疤和沉积物，以改善套管的换热效率，从而达到提高套管预热温度、降低新蒸汽消耗、优化闪蒸控制及机组工艺条件的目的。套管蒸汽夹套的碱洗是在每次停汽检修的停车放料基本结束阶段进行，通过将蒸发循环母液通入套管的蒸汽夹套中，在循环母液的冲刷和浸泡溶解作用下使夹套中的结疤、赤泥颗粒和废油等清除并随母液排入污水槽，排入污水槽的碱液又返回流程继续使用，防止碱损失。碱洗结束后通入循环水将夹套内残余母液冲洗干净，同时可使套管快速降温，以缩短停车检修的时间。
5.1.2.流程准备
5.1.2.1.各级套管进汽管和冷凝水管加插板
5.1.2.2.关闭至返砂泵循环母液阀
5.1.2.3.关闭至隔膜泵进口循环母液阀
5.1.2.4.打开至套管碱洗手动阀
5.1.2.5.当末级闪蒸槽压力降到0bar时打开一级套管碱洗出口阀及总阀
5.1.2.6.关闭套管碱洗进口放料阀
5.1.2.7.关闭各级套管蒸汽不凝性汽排放阀
5.1.2.8.关闭各级套管冷凝水排放阀
5.1.2.9.关闭闪蒸槽二次蒸汽阀
5.1.2.10.打开一级套管碱洗进口阀
5.1.2.11.打开套管碱洗进口总阀
根据套管夹缝结疤情况有时套管只碱洗指定一级
5.1.3.开始碱洗
5.1.3.1.联系调度通知蒸发送循环母液
5.1.3.2.及时启动污水泵
5.1.3.28.碱洗出口管有母液出来时停止蒸发送母液
5.1.3.4.每隔10分钟联系蒸发送母液10分钟
5.1.3.5.碱洗2-3次后停止蒸发送母液,
步骤同上逐级对套管进行碱洗，有时根据套管夹缝结疤情况只碱洗结疤较多的那一级套管
5.1.4.停止碱洗
5.1.4.1.打开套管碱洗进口管放料阀
5.1.4.2.打开各级套管冷凝水出口管排放阀
5.1.4.3.关闭至套管碱洗手动阀
5.1.4.4.打开各级套管蒸汽不凝性汽体排放阀
5.1.5.冲洗套管蒸汽夹套
5.1.5.1.当套管夹套内母液放料完毕后关套管碱洗出口总阀
5.1.5.2.打开循环水至套管碱洗出口管阀门，逐级冲洗套管夹套
5.1.5.3.套管夹套冲洗干净后关循环水阀
5.1.5.4.打开套管碱洗出口总阀
5.1.6.流程恢复
5.1.6.1.套管蒸汽夹套内循环水放完后关套管碱洗进口总阀
5.1.6.2.关闭各级套管碱洗进口阀
5.1.6.3.拆除各级套管冷凝水管和进汽管上的插板
5.1.6.4.关闭套管碱洗出口阀
5.1.6.5.打开闪蒸槽二次蒸汽阀
6.压煮器30bar打压操作规程
压煮器用30bar蒸汽打压的目的是检查压煮器壳体的各密封法兰、与管道的连接法兰、加热管束是否密封完好。
6.1.准备
6.1.1.检查压煮器的底部人孔、顶部人孔、侧部人孔是否封装完毕
6.1.2.检查压煮器搅拌填料是否完好
6.1.3.检查排料浆不凝性气体阀是否装好
6.1.4.检查其它连接管道是否装好
6.1.5.压煮器进出料管装堵板
6.1.6.装压煮器3.0Mpa蒸汽打压管
6.2.打压
6.2.1.打开3.0Mpa蒸汽打压总管排水阀
6.2.2.打开3.0Mpa蒸汽打压总阀（10%）
6.2.3.打开3.0Mpa蒸汽减压阀（10%）
6.2.4.稍微打开3.0Mpa蒸汽总阀暖管，避免振动
6.2.5.观察排水情况
6.2.6.当水排干净后，关闭3.0Mpa蒸汽打压总管排水阀
6.2.7.将3.0Mpa蒸汽打压总阀开到10-30%
6.2.8.调整3.0Mpa蒸汽减压阀开度
6.2.9.检查3.0Mpa蒸汽压力，压力低时适当增加减压阀开度
6.2.10.检查压煮器槽内压力
6.2.11.检查各人孔有无泄漏
6.2.12.检查各连接法兰有无泄漏
6.2.13.打开冷凝水排放阀检查管束有无泄漏
6.2.14.检查搅拌填料有无泄漏
6.2.15.检查排料浆不凝性气体阀能否关严
6.3.打压结束
6.3.1.关闭3.0Mpa蒸汽总阀
6.3.2.关闭3.0Mpa蒸汽总打压阀
6.3.28.打开压煮器排料浆不凝性气体阀，泄压到“0”
6.3.4.打开3.0Mpa蒸汽打压总管排水阀
6.3.5.拆除打压管并回装打压孔堵板
6.3.6.拆除压煮器进出料管堵板
