第一章 分解车间操作规程
1.基本任务
将前生产工序控制过滤送来的铝酸钠溶液（简称“精液”）进行两级板式热交换降温后，同立盘过滤滤饼（AH晶种）一起混合，自流到种分槽内，在一定条件下分解产出合格Al(OH)3料浆，通过分级机（旋流器）分级后，粗颗粒Al(OH)3料浆送往平盘过滤洗涤。
分级机溢流的细颗粒Al(OH)3料浆自压到立盘过滤机进行固液分离，滤饼同精液混合后返回种分槽作晶种。
立盘真空过滤后合格种分母液，通过板式热交换器和精液进行热交换后送往蒸发车间。
2.工艺原理
2.1晶种分解的工艺原理：
反应方程式：
在高温、高碱浓度的情况下向左移动，而在低温、低碱浓度的情况下向右移动。分解的原理就基于此，高温高碱浓度的情况溶解了矿石中的AL2O3.YH2O Y=(1～3),所得到的溶液降温、稀释后变成AL(OH)3的过饱和溶液(通常以Rp表示其过饱和度).加晶种即增加了结晶核和结晶吸附面积，经适当时间搅拌,溶液中便会析出AL(OH)3结晶。随着AL(OH)3的析出，溶液的过饱和度逐渐降低（即Rp逐渐减小），AL(OH)3析出的速度也逐渐减小，然而继续降低温度又可增加AL(OH)3析出的速度。AL(OH)3从溶液中析出的百分比称为分解率
式中：η－－精液分解率
Rp精－―精液Ｒp
Ｒp母――分解母液Ｒp
Ｒp――溶液中AL2O3.和Na2O浓度的比值
铝酸钠溶液的分解率与溶液的过饱和度（即Rp）、浓度、温度、晶种比和分解时间有关．
本厂的产品为砂状氧化铝，砂状氧化铝的分解原理是在分解原理的基础上增加了旋流分级，使细颗粒的AL(OH)3返回作种子，增加了晶种表面积，又便于附聚，粗颗粒的AL(OH)3作为成品进行液固分离和洗涤。
2.2砂状氧化铝的分解原理
砂状氧化铝是采用高固含、高产出率、大种子比通过机械搅拌，使在添加精种后的铝酸钠溶液在分解槽内结晶析出大颗粒氢氧化铝。
2.2过程控制
铝酸钠溶液的晶种分解过程是在一定温度范围内进行的，分解从某一初温开始，按一定的降温制度降到规定的终温。一般来说， 一定成分的铝酸钠溶液，随着温度的降低，其过饱和度增加，因而分解速度提高，当其他条件相同时，可获得较高的分解率和分解槽单位产能。然而，温度太低又会增加二次成核的速度，使产品细化，同时，低温下溶液的黏度太大而使分解过程发生困难，因而我们必须合理地控制分解温度，包括确定分解初温、终温以及合理的降温制度，而合理的降温制度是分解初期较快的降温，分解后期则放慢。我厂采用的方法是把首槽温度控制在60℃左右，分解12个小时后，利用中间降温板板换热器对分解浆液进行8～10 ℃中间降温，这样既提高了分解率，又不致明显地影响产品粒度。分解首槽温度的设定值通过分解条件进行模拟计算得出。主控室必须严格按照技术科的指令控制分解首槽温度。通过调节板式母液旁通阀和板式冷却水气动调节阀的开度调节板式的母液流量和冷却水流量以控制板式精液出口温度，通过控制板式精液出口温度调节分解首槽温度。具体调节方法如下：a、当板式精液出口温度偏高时，首先关闭板式母液旁通阀，在分解和蒸发液量允许的情况下尽可能地提高进板式的母液流量，如果精液温度仍偏高，则打开冷却水阀调节水流量使板式精液出口温度降至正常范围。b、当板式精液出口温度偏低时，首先降低冷却水流量使板式精液出口温度正常，当完全关闭冷却水阀仍不能使板式精液出口温度升至正常范围时，在分解和蒸发液量允许的情况下降低送蒸发母液量或打开板式母液旁阀降低进板式母液量使精液出口温度升至正常。当分解首槽温度基本稳定、波动不大，且板式冷却水气动调节阀的开度在1/4与3/4之间时，可将板式冷却水气动调节阀设为自动，通过设定分解首槽温度，形成分解首槽温度与板式冷却水气动调节阀开度的联锁，实现自动控制。通过分解自然降温和中间降温的方法降低分解料浆温度，使末槽温度控制在合格的范围。中间降温主要是指在中间分解槽即4#～9#分解槽上安装降温板式热交换器，通过水和料浆进行热交换，使分解槽内的料浆进一步降低温度，通过调节板式热交换器的运行数量或水的流量，从而达到工艺所要求的末槽温度
温度对溶液中Al(OH)3的平衡溶解度和溶液过饱和度的变化影响很大，因此，温度对铝酸钠溶液中析出Al(OH)3的速率有很大的影响。从生产的实践可知，分解初温越低，铝酸钠溶液的分解率越高，这主要是由于Al(OH)3 的析出必须在过饱和的溶液中才能析出。
②分解温度对分解产品粒度的影响
由于分解温度（特别是初温）是影响氢氧化铝粒度的主要因素，当提高温度时，有利于晶种附聚，并使晶体长大速度大大增加，同时温度高有利于避免或减少新晶核的生成，因此在溶液过饱和度相同的条件下，提高分解温度有利于获得粒度较粗的氢氧化铝，但如上所述，当溶液成分一定时，提高温度，使溶液的过饱和度下降，导致分解速度降低，因此我们要合理控制好分解温度。既保证有一定的分解率又有合格的产品粒度。
通过对长期的生产数据统计可知，在终温一定时，中等初温得到的产品强度最好，这是因为在高温下主要发生细晶种的附聚，此时溶液的过饱和度较低，晶体生长速度较慢，因而新析出的氢氧化铝不能牢固粘结附聚，使产品耐磨损性能减弱，同时，使溶液中细颗粒含量显著减少，而使大颗粒生长时造成的空隙不能得到有效填充，从而使产品强度下降。而初温较低时，溶液过饱和度高，晶体生长迅速，导致氢氧化铝单晶生长过大，同时颗粒与颗粒之间存在较大缝隙，因而产品磨损系数增加。中等温度下，细粒子发生附聚进入稍大一些的粒级，同时溶液具有足够的过饱和度，在附聚颗粒的缝隙和边界上可以析出大量的氢氧化铝而使它们牢固粘结在一起，并继续按晶体生长机理持续长大，最终得到强度较好的产品。
分解固含和分解料浆的控制
分解固含以及分解首槽料浆成分是以每四小时一次的常规取样分析结果为依据的，主控室人员要及时掌握分解固含和分解首槽料浆的分析结果，以便据此按下述方法及时调整：
⑩、化清后的清洗液采用从槽下放料的方法退出，放出的清洗液用槽下的污水泵打往蒸发或
3.工艺描述
由控制过滤送来的温度约100～105℃精液，进入一级和二级板式热交换器与分解母液进行热交换，从二级板式热交换器出来的精液，再进入三级板式热交换器与分解循环冷水进行热交换。经过三级热交换，分解母液的温度从50～55℃升高到85～87℃后,送到蒸发车间原液槽，循环冷水从35℃升高到48℃，返回分解循环水冷却塔。
由100～105℃降到60～62℃的精液送到种子立盘过滤机冲滤饼，晶种与精液自流到分解槽中搅拌混合并调整固含约为800g/l，分解浆液依靠槽之间料位差与压缩风提供动力进行提料从首槽逐级流到15#分解槽， 16#种分槽作为浆液缓冲槽，其中的浆液由倒料泵送回到14# /15#分解槽，分解时间为48h左右，其分解率约为46%左右。
氢氧化铝浆液从14、15#、16#槽用出料泵送到立盘种子过滤机，立盘过滤机的分离滤饼加精液混合自流至1#、2#种分槽。分解母液经母液澄清槽进一步澄清，使母液的悬浮物降到1g/l以下，澄清槽溢流经母液泵送到板式热交换器提温后返回蒸发车间。澄清槽底流经泵送到种子过滤机溢流槽，再经溢流泵送往分解末槽。
用分级机供料泵从14、15、分解槽送出分解浆液用分解母液稀释后，进入水力旋流器进行分级，底流经母液稀释后自流至成品平盘过滤机，旋流器溢流返回分解末
5.工艺技术条件及控制指标
5.3.1种子过滤进料固含550-750g/l
5.3.2种子过滤机进料温度48-50℃
5.3.3母液浮游物含量≤1g/l
5.3.4滤饼含附液率≤18%
5.3.5压缩空气压力≥1.5kg/cm2(0.15mpa)
5.3.6过滤机真空度0.4bar(0.04mpa){绝压}
5.4 平盘过滤机工序
5.4.1平盘过滤机进料温度48-50℃
5.4.2平盘过滤机进料固含780g/l,最大794g/l
5.4.3成品洗水量0.75t/t-Al2O3
5.4.4成品洗水温度＞85℃
5.4.5母液浮游物含量≤1％
5.4.6滤饼含水率6-8％
5.4.7滤饼中可溶性碱含量≤0.06％
5.4.8平盘过滤机产能≥1.8t/m2.h(以干氢氧化铝计)
6.设备规格型号及台套
6.1分解槽上岗位设备规格型号及台套
序号 |
设备名称 |
规格型号 |
台套 |
1 |
分解槽Rp101 附搅拌电机 |
Ф14×36.6m V=5231m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
2 |
分解槽Rp102 附搅拌电机 |
Ф14×35.5m V=5231m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
3 |
分解槽Rp103 附搅拌电机 |
Ф14×34.8m V=5231m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
4 |
分解槽Rp104 附搅拌电机 |
Ф14×34.2m V=5090m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
5 |
分解槽Rp105 附搅拌电机 |
Ф14×33.5m V=4981m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
6 |
分解槽Rp106 附搅拌电机 |
Ф14×33.5m V=4900m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
7 |
分解槽Rp107 附搅拌电机 |
Ф14×32.8m V=48383 N=75KW 380V |
1台 1台 |
5.工艺技术条件及控制指标
5.3.1种子过滤进料固含550-750g/l
5.3.2种子过滤机进料温度48-50℃
5.3.3母液浮游物含量≤1g/l
5.3.4滤饼含附液率≤18%
5.3.5压缩空气压力≥1.5kg/cm2(0.15mpa)
5.3.6过滤机真空度0.4bar(0.04mpa){绝压}
5.4 平盘过滤机工序
5.4.1平盘过滤机进料温度48-50℃
5.4.2平盘过滤机进料固含780g/l,最大794g/l
5.4.3成品洗水量0.75t/t-Al2O3
5.4.4成品洗水温度＞85℃
5.4.5母液浮游物含量≤1％
5.4.6滤饼含水率6-8％
5.4.7滤饼中可溶性碱含量≤0.06％
5.4.8平盘过滤机产能≥1.8t/m2.h(以干氢氧化铝计)
6.设备规格型号及台套
6.1分解槽上岗位设备规格型号及台套
序号 |
设备名称 |
规格型号 |
台套 |
1 |
分解槽Rp101 附搅拌电机 |
Ф14×36.6m V=5231m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
2 |
分解槽Rp102 附搅拌电机 |
Ф14×35.5m V=5231m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
3 |
分解槽Rp103 附搅拌电机 |
Ф14×34.8m V=5231m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
4 |
分解槽Rp104 附搅拌电机 |
Ф14×34.2m V=5090m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
5 |
分解槽Rp105 附搅拌电机 |
Ф14×33.5m V=4981m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
6 |
分解槽Rp106 附搅拌电机 |
Ф14×33.5m V=4900m3 N=75KW 380V |
1台 1台 |
7 |
分解槽Rp107 附搅拌电机 |
Ф14×32.8m V=48383 N=75KW 380V |
1台 1台 |
6.4立盘楼下岗位设备规格型号及台套
序号 |
设备名称 |
规格型号 |
台套 |
备注 |
1 |
种子过滤真空泵
|
Q=16000 m3/h 真空度600mbar
|
2台 |
|
附电动机 |
355KW |
2台 |
IP55 |
|
6 |
成品过滤真空泵
|
Q=19000m³∕h,真空度500mbar,功率 355kW |
2台 |
|
7 |
母液泵
|
Q=90-108m³∕h,H=32m,功率 30kW,变频调速 |
2台 |
|
8 |
强滤液泵 |
Q=60～72m³∕h,H=45m,功率 30kW |
2台 |
机械密封 |
9 |
第一弱滤液泵 |
Q=60～72m³∕h,H=27m,功率 15KW |
2台 |
|
10 |
第二弱滤液泵 |
Q=60～72m³∕h,H=27m,功率 15KW |
2台 |
机械密封 |
11 |
化清泵 |
Q=180-216m³∕h,H=52m,功率 90KW |
2台 |
机械密封 |
12 |
化学清洗槽
|
GBYH434 Ф6×6m |
1台 |
|
14 |
热水槽 （50117） |
GBYH128 Ф4×4m |
1台 |
|
15 |
热水泵 （50118） |
IH100-80-160 Q=100m3/h H=32m |
1台 |
|
附电机 |
Y160MZ-2 N=15KW n=2930rpm |
1台 |
IP54 |
|
16 |
污水槽 （50121） |
GBYH481 Ф3×3m |
2台 |
|
附搅拌电机 |
Y132S-4 N=5.5KW |
2台 |
IP54 |
|
17 |
污水槽 （50122） |
100RV-SD1 Q=100-130m3/h H=23-23.5m |
2台 |
改进型 |
附电机 |
Y200L-4WF1-V5 N=30KW n=1480rpm |
2台 |
IP54 |
|
18 |
电动单梁起重机（50123） |
ID型号Q=5t LK=7.5m H=9m |
1台 |
地面操作 |
附大车运行电机 |
IDY21-4 N=0.8KW n=1380rpm 运行速度20m/min |
2台 |
|
|
附电动葫芦 |
MD15-90 Q=5t H=9m |
1台 |
|
|
葫芦起升电机 |
N=7.5KW |
1台 |
|
|
葫芦慢速起升电机 |
N=0.8KW |
1台 |
|
|
葫芦运行电机 |
N=0.8KW |
1台 |
|
|
19 |
手动葫芦 （50125） |
HS2型 Q=2t H=7m |
1台 |
|
20 |
手动单轨小车 （50126） |
SG2型 Q=2t H=7m |
1台 |
|
21 |
手动葫芦 （50127） |
HS5型 Q=5t H=12m |
2台 |
|
22 |
手动单轨小车 （50128） |
SG5型 Q=5t H=12m |
2台 |
|
23 |
电动葫芦 （50129） |
GD13-9D Q=3t H=9m |
1台 |
|
起升电机 |
2D132-4D N=4.5KW |
1台 |
|
|
运行电机 |
2DY112-4 N=0.4KW |
1台 |
|
|
25 |
手动葫芦 （50131） |
Q=1t H=5m |
1台 |
|
26 |
手动单轨小车 （50132） |
Q=1t H=5m |
1台 |
|
6.5精液热交换岗位设备规格型号及台套
序号 |
设备名称 |
型号 |
规格性能 |
数量 |
备注 |
1 |
板式热交换器 |
BR1.65-1 6-670-E |
F=600M2 |
4台 |
|
2 |
板式热交换器 |
BR1.65-1.6-1.80-E |
F=270M2 |
2台 |
|
3 |
化学清洗槽 |
GBYH765 |
Ф6×6m |
1台 |
|
4 |
化学清洗泵 |
KWP150-500 |
Q=250m3/h H=72m n=1480rpm NPT<2.2m DCI传动 |
|
|
附电机 |
Y315M1-4MF1 |
N=132KW n=10000rpm |
|
IP54 |
|
5 |
浓硝酸槽 |
|
Ф508 V=25m3 |
1台 |
|
6 |
浓硝酸卸酸泵 |
HJ100-65-250 |
Q=50m3/h H=20m |
1台 |
|
附电机 |
Y132S1-2WF1 |
N=5.5KW n=1450rpm |
|
|
|
7 |
稀硝酸槽 |
|
Ф3000×3000 |
|
|
8 |
稀硝酸清洗槽 |
HY125-100-315 |
Q=100m3/h H=10-32m |
1台 |
|
附电动机 |
Y132S1-2WF1 |
N=18.5KW n=1450rpm |
|
|
|
9 |
污水槽 |
|
Ф3000×3000 |
1台 |
|
附搅拌电机 |
BLD22-23-55WF1 |
N=5.5KW |
1台 |
|
|
10 |
污水泵 |
100RV-SDI |
Q=100-130m3/h H=25-23m n=1450r/min 泵吸入管D=1500 L=1500mm |
1台 |
|
附电动机 |
Y200L-4MF1-Y5 |
N=30KW n=1470rpm |
1台 |
|
|
|
管道过滤器 |
|
DN300 |
1台 |
|
6.6分解循环水
|
分解循环水SNJS水能风机冷却塔 |
|
|
3 |
|
|
分解循环水泵
|
SLOW250-610
|
Q=1200m³∕h，H=78m,N=400kW,η=83%,机械密封
|
2 |
|
|
附高压电动机
|
YKK4506-4
|
N=400kW，n=1480r/min，IP54,F级,电压：10KV,带共用底座，电机为户内型
|
2 |
|
|
分解循环水泵 |
SLOW350-520(I)B |
Q=2200m³∕h，H=48m，N=400kW,η=86%,机械密封 |
1 |
|
|
附高压电动机 |
YKK4506-4 |
N=400kW，n=1480r/min，IP54,F级,电压：10KV,带共用底座，电机为户内型 |
1 |
|
|
分解循环水泵 |
SLOW350-520(I)B |
Q=2200m³∕h，H=48m，N=400kW,η=86%,机械密封 |
1 |
|
|
分解循环水泵 |
SLOW350-520(I)B |
Q=2200m³∕h，H=48m，N=400kW,η=86%,机械密封 |
1 |
|
|
附高压电动机 |
YKK4506-4 |
N=400kW，n=1480r/min，IP54,F级,电压：10KV,带共用底座，电机为户内型 |
|
|
|
分解循环水泵 |
SLOW150-350(I)C |
Q=300m³∕h，H=30m，N=30kW,η=78%,机械密封 |
2 |
|
|
附电动机 |
Y2200L-4 |
N=30kW，n=1480r/min，IP54,F级,电压：380V,带共用底座，电机为户内型 |
2 |
|
|
单级消防泵 |
XBD8.0/20-SLW100-250 |
Q=72m³∕h，H=80m，N=37kW,η=75%,n=1480r/min,电机为户内型 |
2 |
|
6.7空压站
|
螺杆式空气压缩机 |
ASV500-8W/C |
Q=60m3/min,P=0.8MPa |
6 |
|
|
电机 |
|
功率 337KW 电压 10KV |
6 |
|
|
微热再生吸附式干燥机 |
HAD-80MXF |
Q=85m3/min，P=0.8MP |
2 |
|
|
消音器 |
|
|
|
|
|
储气罐 |
CQG6/0.88 |
V=6m3,P=0.8MPa |
6 |
|
|
精密除尘过滤器 |
|
Q=88m3/min |
1 |
|
|
高效除油器 |
HFF-A-088 |
Q=88m3/min |
1 |
|
|
电动单梁悬挂起重机 |
|
Q=10t H=9m Lk=6m |
1 |
|
|
主起升电机 |
|
U=380V N=13kW |
1 |
|
|
起升电机 |
|
U=380V N=1.5kW |
1 |
|
|
运行电机 |
|
U=380V N=2x0.8kW |
1 |
|
7.联系制度
第二章 分解车间主控室操作规程
值班人员应自觉维护和保持主控室的整洁。
第三章 精液热交换岗位操作规程
板式热交换器内有两个流道，分别送入精液和分解母液（或循环冷水），高温的精液通过隔离板片将热量传递给低温的母液，从而达到精液降温和合理回收热量的目的。
板式热交换器的换热量与板式热交换器的热传导系数和传热面积、精液和母液之间的温差有关。
Q=KF△t
Q为热交换量，单位是kcal
K为传热系数，单位是kcal/米2·度
F为传热面积，单位是米2
△t为有效温差，单位是℃，对单台换热器而言，△t应为对数温差。
当板式热交换器的结构和尺寸不变时，热传导系数与板片的结垢有关，结疤越厚，热传导系数越小，换热效果越差。当结疤到一定程度时，必须对热交换器进行清洗。
为了取得较好的传热效果，精液和母液采取逆向流动，并须保持适当的流量。
本岗位有板式热交换器6台，分两种规格：一种热交换器的换热面积为600m2，4台，用于精液与分解母液的热交换；另一种热交换器的换热面积为280m2，2台，用于精液与循环冷水的热交换。
6台板式热交换器分为两组，每组包括两台F=600m2和1台280m2的热交换器，3台热交换器串联运行。前2台热交换器用于母液换热，后一台换热器用于冷水换热。
精液经Ⅰ号换热器后进入Ⅱ号换热器，最后进入Ⅲ号换热器。从Ⅲ号换热器流出的精液与晶种混合后，晶种浆液的温度应能达到分解首槽温度的要求。循环冷水进入Ⅲ号换热器进行热交换后流回循环水降温系统。分解母液从Ⅱ号换热器进入，经Ⅱ号、Ⅰ号换热器进行热交换后，从Ⅰ号换热器流出至蒸发工序。
每个板式热交换器的精液和母液进出口均有压力、温度检测装置和流量控制阀门。在稳定运行时，可以通过设在种子过滤机岗位的控制室监视和控制板式热交换器组的运行状态。
当热交换器的进出口压力降显著增加时，说明流道或管道堵塞严重，需要进行清理和疏通。
当板式热交换器的板片上结垢，其换热效果下降时，就需要对板式热交换器进行清洗。
每个月要对板式热交换器进行一次碱洗。
每年要对板式热交换器进行一次酸洗。
精液热交换清洗流程
5.工艺技术条件及控制指标
5.1 通过板式热交换器的精液进、出口温差≥15℃
5.2通过板式热交换器的母液进、出口温差≥15℃
5.3 精液进、出口压差≤0.5kg/cm2（0.05MPa）
5.4 母液进、出口压差≤0.5kg/cm2（0.05MPa）
5.5 板式热交换器内精液、母液两相间的压差≤0.05MPa
6、设备规格型号及台套
序号 |
设备名称 |
型号 |
规格性能 |
数量 |
备注 |
1 |
板式热交换器 |
BR1.65-1.6-670-E |
F= 600m2 |
4台 |
|
2 |
板式热交换器 |
BR1.65-1.6-180-E |
F= 270m2 |
2台 |
|
3 |
化学清洗槽 |
GBYH765 |
∮6m×6m |
1台 |
|
4 |
化学清洗泵 |
KWP150-500 |
Q=350m3/h H＝60m NPSHr＜2.2m n＝1480rpm DCZ传动 |
1台 |
|
附电机 |
Y315M1-4WF1 |
N=132KW n＝1000rpm |
1台 |
IP54 |
|
5 |
浓硝酸槽 |
|
∮＝508 V＝.25m3 |
1台 |
|
6 |
浓硝酸卸酸泵 |
HJ100-65-250 |
Q=50m3/h H=20m |
1台 |
|
附电机 |
Y132S1-2WF1 |
N=5.5kw，n＝1450rpm |
|
|
|
7 |
稀硝酸槽 |
|
∮3000×3000 |
1台 |
|
8 |
稀硝酸清洗泵 |
HY125-100-315 |
Q＝100m3/h，H＝10～32m |
1台 |
|
附电机 |
Y132S1-2WF1 |
N=18.5kw， n＝1450rpm |
1台 |
|
|
9 |
污水槽 |
|
∮3000×3000 |
1台 |
|
附搅拌电机 |
BLD22-23-55WF1 |
N=5.5kw |
1台 |
|
|
10 |
污水泵 |
100RV-SPI |
Q＝100～130m3/h，H＝25～23m n＝980r/min，泵吸入管D＝1500，L＝1500mm |
1台 |
|
附电机 |
Y200L-4WF1-V5 |
N=30kw，n＝1470rpm |
1台 |
|
|
11 |
管道过滤器 |
|
DN300 |
3台 |
|
联系晶种过滤机岗位，向该岗位送、停精液。
联系蒸发原液槽岗位，向该岗位送、停分解母液。
联系种子过滤岗位送、停母液。
联系分解循环水岗位送、停循环上水。
联系控制过虑岗位送、停精液。
5.2 开车步骤
5.2.1 板式热交换器投用前或清洗、检修后必须试压1.6MPa，确定设备无泄漏、阀门、仪表状态正常后方可投用。
5.2.2 检查板式热交换器是否安装紧固。
5.2.3 检查阀门是否灵活、到位。
5.2.4 管道、考克、闸门按正常流程改好，关闭清洗板式热交换器的化清液、热水管道进出口闸门。
5.2.5通知种子过滤机岗位送母液。
5.2.6通知蒸发原液槽岗位接受母液。
5.2.7 通知种子过滤机接受精液。
5.2.8 通知控制赤泥沉降送精液。
5.2.9 打开板式热交换器组的所有放料阀。
5.2.10 当放料阀有母液流出时，关闭母液放料阀。
5.2.11 当放料阀有精液流出时，关闭精液放料阀。
5.2.12 打开循环上水、回水阀门。
5.2.13 主控室调节精液温度至正常。
5.3 运行过程中的操作控制
板式热交换器的操作要点：必须满足分解工序对精液流量和精液温度的要求。通过控制精液、母液（及循环水）的流量可以控制出料精液的温度。
5.3.1 当精液出料温度过高时，应增加进入板式热交换器的母液流量。首先关闭板式热交换器的母液旁通阀，在分解和蒸发液量允许的情况下，尽可能地提高进入板式热交换器的母液流量。如果精液温度仍偏高，则打开冷却水阀调节水流量使板式热交换器精液出口温度降至正常范围。
5.3.2 当精液出料温度过低时，首先降低冷却水量使板式精液出口温度正常，当完全关闭冷却水阀仍不能使板式精液出口温度升至正常范围时，在分解和蒸发液量允许的情况下，降低送蒸发母液量或打开板式热交换器母液旁通阀降低板式热交换器母液量使精液出口温度升至正常。
5.3.3 当分解首槽温度基本稳定、波动不大，且板式热交换器冷却水气动调节阀的开度在1/4与3/4之间时，可将板式热交换器冷却水气动阀设为自动，通过设定分解首槽温度与板式热交换器冷却水气动调节阀开度的联锁，实现自动控制。
5.3.4 当板式热交换器的进出口压差超过0.05MPa时，先作好疏通设备、管道堵塞的准备工作。按停车步骤停下该组热交换器，用热水进行清洗。清洗完毕后，按开车步骤启动。如清洗时间较长，则应按开车步骤开放另一组板式热交换器，再继续清洗。
5.4 停车步骤
5.4.1 与主控岗位联系好。
5.4.2 接通知精液停后，打开精液放料阀。
5.4.3 接通知母液停后，打开母液放料阀。
5.4.4 关闭冷却水进出口手动阀，并打开冷却水放料阀。
5.5 运行过程中的事故判断及处理
5.5.1 板式热交换器刺料
原因之一：精液和母液或冷却水压力不平衡
处理：适当调整两相压力
原因之二：压力过高
处理：适当降低压力
原因之三：板式热交换器、考克、管道堵塞
处理：用热水冲或捅堵塞处
原因之四：胶垫老化
处理：停车倒组处理
5.5.2 板式热交换器组压力降增加
原因：热交换器结疤
处理：将结疤严重的热交换器组退出流程，用化清液对热交换器组进行清洗。
检查板式热交换器法兰连接处、进出料阀门有无泄漏；检查化清槽下的阀门、泵体（运转时）有无泄漏。
6.2 巡检路线
Ⅰ组板式热交换器→Ⅱ组板式热交换器→板式热交换器化清槽→化清泵→污水槽→污水泵
7.1 设备见本色，法兰、阀门无泄漏
7.2 每月用化清液清洗一次板式热交换器组，化清液NK为300g/L，循环碱洗时间为24小时。
7.3 每年用稀硝酸清洗一次，硝酸溶液浓度为HNO3＝2％，循环酸洗时间为8小时。
本班生产情况、设备运行情况、工艺条件及指标、前后有联系的岗位的有关情况。
岗位工具齐全，岗位清洁整齐。
提前5分钟进行交接班。
8.3 如果班上有如下情况：发生了设备和人身安全事故；现场突发事件后，当班未处理完毕；接班者认为应当交代清楚而交班者未作交待的；交班者应当将上述故障处理完毕或将有关情况弄清之后，接班人员方可接班。
9.1 遵守厂部和本车间的安全规程。
9.2 处理热交换器、法兰、阀门泄漏前，应戴好防护眼镜、手套，穿好长筒胶靴、防酸工作服。
9.3 万一被碱液喷到身上，应立即用干净的冷水冲洗被碱喷到的暴露的部分，特别是面部和眼睛，然后酌情用硼酸水冲洗或去医护站处理。如接触肌肤的衣裤、鞋帽喷上碱，应立即脱去衣裤、鞋帽，用水冲洗肌肤。
10.1 碱泵操作规程
10.2清洗操作规程
第四章 精液热交换岗位附件
1.开车前的检查
检查电机硝酸泵的操作规程
2.开车步骤
2.1与受料岗位联系好。
2.2关闭放料阀，打开泵出料管上的阀门。
2.3打开泵进料阀，向泵腔供料，排除泵腔中空气后关闭泵的出料阀。
2.4打开冷却水阀。
2.5启动泵。
2.6运行平稳后，缓慢打开泵的出料阀，调节泵的流量。
3.停车步骤
3.1停电机。
3.2待泵停止转动后，打开泵的放料阀，同时关闭泵的进料阀。
3.3停冷却水。
3.4长期停车应开水冲刷泵和管道.
4.运转过程中的故障判断及处理
4.1 电机突然停转 联系电工处理
4.2 轴承发热
原因：油不足或过多 处理 ：调整油量
油中有杂物 换油
机械原因 联系钳工处理
4.3泵震动、有杂音
原因：地脚螺丝松动 处理 ：紧固地脚螺丝
装配不好 联系钳工处理
泵内有杂质 停泵清理
4.4泵打不上料
原因：除料阀或管道堵塞 处理：清理阀门、管道
叶轮堵塞或磨损 清理或更换叶轮
盘根或法兰垫子漏料 更换盘根或垫子
泵转向不对 联系电工处理
叶轮脱落 联系钳工处理
4.5泵打垫子
原因：出料阀门开得过小 处理：开大出料阀
垫子损坏 换垫子
第五章 卸酸及酸洗操作规程
1.卸酸
1.1卸酸前的检查
1.1.1检查卸酸软管是否完好，连接的法兰和胶垫是否完好。
1.1.2 检查硝酸卸酸泵是否完好，电机绝缘是否合格，攀车是否轻松，机械密封是否完好，轴封冷却水压和水量是否足够。
1.1.3 检查稀硝酸槽的出料隔膜阀是否完好。
1.2卸酸
1.2.1用卸酸软管牢固连接酸车的卸酸管和浓硝酸泵的进酸管。
1.2.2打开酸车的放酸阀，让浓硝酸自流入浓酸泵。
1.2.3启动浓硝酸卸酸泵，将浓硝酸送至稀硝酸槽。
1.2.4 浓酸卸完后，关闭酸车放酸阀，打开循环水阀冲洗泵和管道1分钟，停浓酸泵，打开放料阀，将泵及管道内的水放入地沟。
1.2.5 启动污水泵，将污水槽收集的硝酸和冲洗水送入稀酸槽。
2.酸洗
2.1酸洗前的检查
2.1.1检查稀硝酸泵是否完好。（按酸泵操作规程）
2.1.2检查酸洗流程阀门是否灵活到位。
2.1.3检查精液热交换器的法兰和阀门垫子是否完好。
2.2 酸洗
2.2.1改好酸洗流程，关闭精液热交换中的放料阀
2.2.2 打开稀酸槽上的新水阀，将槽内硝酸的浓度稀释到2%。
2.2.3打开稀酸槽出料阀，启动稀硝酸泵，打小循环10分钟后，将稀酸改送至精液热交换器，并回流至稀硝酸槽，将稀酸打大循环8个小时。
2.2.4打开将废酸送往生产污水管或废酸罐车的阀门，关闭稀硝酸槽上的稀酸回流阀。将废酸送至生产污水管道或废酸罐车。
2.2.5待稀酸槽液位降至出料阀处，稀酸泵不上料时，停稀酸泵。
2.2.6 打开稀硝酸泵放料阀，使废液流入地沟。
2.2.7 启动污水泵，将废酸送至稀酸槽。
第六章 分解槽上岗位操作规程
1.1 负责接受种子过滤岗位送来的晶种浆液.
1.2 控制分解和分级条件,产出符合砂状氧化铝质量要求的氢氧化铝。
1.3 保持较高的精液产出率。
1.4合理使用、精心维护本岗位设备。
1.5负责本岗位的安全文明生产
1.6负责本区域的清洁卫生。
2.工艺原理
2.1晶种分解的工艺原理：
反应方程式 ：
在高温、高碱浓度的情况下向左移动，而在低温、低碱浓度的情况下向右移动。分解的原理就基于此，高温高碱浓度的情况溶解了矿石中的AL2O3.YH2O Y=(1～3),所得到的溶液降温、稀释后变成AL(OH)3的过饱和溶液(通常以Rp表示其过饱和度).加晶种即增加了结晶核和结晶吸附面积，经适当时间搅拌,溶液中便会析出AL(OH)3结晶。随着AL(OH)3的析出，溶液的过饱和度逐渐降低（即Rp逐渐减小），AL(OH)3析出的速度也逐渐减小，然而继续降低的温度又可增加AL(OH)3析出的速度。AL(OH)3从溶液中析出的百分比称为分解率（以AL2O3计），
铝酸钠溶液的分解率与溶液的过饱和度（即Rp）、浓度、温度、晶种比和分解时间有关．
本厂的产品为砂状氧化铝，砂状氧化铝的分解原理是在分解原理的基础上增加了旋流分级，使细颗粒的AL(OH)3返回作种子，增加了晶种表面积，又便于附聚，粗颗粒的AL(OH)3作为成品进行液固分离和洗涤。
一段分解的控制条件是：分解首槽温度60～62℃，固含800g/l,末槽温度49～50℃，分解时间48小时，分解母液Rp0.593.
二段分解将分解槽分为两段．分别添加晶种，其中一段分解 （1＃～3＃分解槽），以晶种附聚为主，添加晶种较细,晶种比较小;二段分解分解母液 （4＃～16＃分解槽），添加较粗的晶种,晶种比较大.
2.2分解产品分级的原理
根据离心力公式：
式中：F为离心力
m为颗粒的质量
v为旋转的线速度
R为旋转半径
浆液以一定速度进入旋流器，质量大（m大）的颗粒离心力大，分布在旋转体的外层，紧贴器壁而下。成为底流送产品过滤，质量小（m小）的颗粒离心力小，分布在旋流体的内层，在流体的带动下成为溢流返回分解槽送种子过滤，从而达到分级的目的。
3.工艺描述
3.1分解工序
以下描述的是一段分解工艺.
本岗位负责铝酸钠溶液(精液)的分解和分解氢氧化铝粒度的分级,是直接影响氧化铝产品产量和质量的重要工序.
本工序有大型分解槽16个，其中16号槽作为缓冲槽,14、15号槽作为出料槽，4～9号槽下有中间降温热交换器。各槽之间通过溜槽相连，上一个分解槽下部的浆液可以通过提料管和出料溜槽自压（必要时可以往提料管中通压缩空气帮助出料）到下一个或下第二个分解槽。
从种子过滤工序晶种槽送来的分解浆液进入1号或2号分解槽，利用分解槽的高度差，分解浆液通过溜槽依次流过 3～14号槽。为保证分解时间，1～14号分解槽至少开动13台，且各分解槽均应杜绝溢流出料。
每台分解槽均安装机械搅拌器和底部环形压缩空气管，以保持槽内固含均匀、防止沉槽事故发生。
分解首槽温度和末槽温度必须符合技术指标的规定，或遵照当班调度的指令进行调整。以保证分解浆液经分级后达到砂状氧化铝粒度的要求，并保持分解系统的粒度平衡。
开动中间降温换热器，能够有效降低4～9号分解槽的浆液温度，以及分解末槽的浆液温度。
3.2 分级工序
在14～15号分解槽顶上方有两台分级机。分解浆液由 14-15号槽下部的出料泵将分解末槽料浆送入1号分级机和2号分级机,进分级机之前分解浆液要用分解母液稀释.经分级后的底流用分解母液稀释后自压至成品过滤.分级溢流返回分解末槽.
分解末槽内混合了分级溢流和分解浆液,出料浆液经母液稀释后由出料泵送至种子过滤工序.
16号分解槽作为缓冲槽,正常情况下,其液位为零。
为了防止周期性细化给产品带来影响，分解系统设置了“排细”流程。即当系统开始细化时，适当提高分解槽温度，将分解1～3号槽中任一台拉空，分级机溢流单独进一台种子过滤机过滤，其滤饼经精液混合后进入拉空的一台分解槽进行低种子比分解，分解液可用泵倒入分解末槽出料。
3.3 分解槽的清洗工序
当分解槽内搅拌浆叶和提料管结疤严重时,需要用化清液清洗.
本工序有化学清洗槽1台,槽内的化学清洗液通过泵送至需要清洗的已隔离的分解槽,(也可以送至管式热交换器,经蒸汽间接加热后送至分解槽).清洗结疤后的清洗液经分解槽下部放料阀、管道和泵送回蒸发工序.
3.4 出料阀、放料阀和AH浆液管道的清洗
以上阀门和管道,可以定期用分解母液进行清洗.将槽下的母液阀门打开,母液流过需要清洗的阀门和管道,或进入分解槽中,或从放料阀排至地面并流入污水槽中，再经污水泵送至种子过滤工序.
5.工艺技术条件及控制指标
5.1 晶种料浆固含≥800g/L，短时间波动为750～900g/L。（初设为800g/L）
5.2分解首槽温度60±1℃。
5.3分解首槽固含800g/L。（种子粒度 -45μ为7%，最大15%，种子滤饼附液率≤20%），（每四小时取样检测. 5.分解末槽温度 49±1℃。
5.5分解槽固含 800～900g/L（每隔四小时取样检测）
5.6分解母液Rp≤0.6144。
5.7分级机控制条件
5.7.1 粒度正常时：分级进料压力 1.2bar,（初设为0.1～0.12MPa）进料密度1555～1600Kg/m3。
5.5.2 粒度细化时：分级进料压力 0.9～1.0bar，-44μ在15～20%之间，进料密度1500～1525Kg/m3，-44μ>25%进料密度应尽可能低。
5.7.3 底流密度 1670～1700g/L。（初设为底流固含780 g/L.粒度 〈44μ为3～7%，最大为9%）
5.8压缩空气压力≥4.5Kg/cm2。
6.设备规格及台套
序号 |
设备名称 |
规格型号 |
台套 |
1 |
分解槽Rp101
附搅拌电动机 |
Φ14×36.6m V=5462 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
2 |
分解槽Rp102
附搅拌电动机 |
Φ14×35.5m V=5090 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
3 |
分解槽Rp103
附搅拌电动机 |
Φ14×34.8m V=4981 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
4 |
分解槽Rp104
附搅拌电动机 |
Φ14×34.2m V=4900 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
5 |
分解槽Rp105
附搅拌电动机 |
Φ14×33.5m V=4838 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
6 |
分解槽Rp106
附搅拌电动机 |
Φ14×33.5m V=4838 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
7 |
分解槽Rp107
附搅拌电动机 |
Φ14×32.8m V=4729 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
8 |
分解槽Rp108
附搅拌电动机 |
Φ14×32.8m V=4729 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
9 |
分解槽Rp109
附搅拌电动机 |
Φ14×32.0m V=4605 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
10 |
分解槽Rp1101
附搅拌电动机 |
Φ14×32.0m V=4605 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
11 |
分解槽Rp111
附搅拌电动机 |
Φ14*31.4m V=4512 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
11 |
分解槽Rp111
附搅拌电动机 |
Φ14*31.4m V=4512 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
12 |
分解槽Rp112
附搅拌电动机 |
Φ14×31.4m V=4512 m3 N=75Kw 380V |
1台 |
13 |
分解槽Rp113 附电动机 |
Φ14×30.5m V=4355 m3 |
1台 |
14 |
分解槽RP114 附电动机 |
Φ14×30.5m V=4355 m3 |
1台 |
15 |
分解槽Rp115 附电动机 |
Φ14×30.5m V=4210 m3 |
1台 |
16 |
化清槽Rp116 附搅拌电动机 |
Φ14×31m V=4709 m3 N=75 KW 380 V |
1台 |
21 |
水力旋流器组 |
Φ200×10个/台 |
2台 |
22 |
电动葫芦
附起重电动机 附起重辅助电动机 附运行电动机 |
Hm101 MD110-42D Q=10t H=42m 4绳 Jc=25﹪ 地面操纵 N=13KW 380V IP55 N=1.5KW 380V IP55 -* .0
N=0.8×2KW 380V IP55 |
4台
4台 4台 4台 |
23 |
手动单轨小车 |
Q=5t H=3～10m V=1.5m/min F<=12㎏ |
4台 |
24 |
手拉葫芦 |
Q=5t H=10m F<=39㎏ |
4台 |
25 |
溜槽闸门 |
|
58台 |
7. 联系制度
7.1 分解槽进料或停车时联系种子过滤机岗位送、停晶种浆液
7.2 分解出料或停出料联系种子过滤楼下岗位送、停母液和种子过滤楼上岗位接、停分解浆液。
7.3 分级机底流出料联系成品过滤接受底流浆液。
7.4 化清槽进出料联系蒸发化清槽岗位。
7.5 中间降温开车或停车联系分解循环水岗位送、停循环水。
7.6 大型开车、停车或发生重大事故，主控室与调度室和车间领导联系。
8.技术操作
８.１开车步骤
8.1.1 开车前的检查。
8.1.1.1 分解槽开车前的检查。
8.1.1.1.1检查槽内有否杂物和结疤。
8.1.1.1.2通知槽下岗位检查人孔是否上好，出料阀、放料阀是否关严。
8.1.1.1.3.检查进料阀门或溜槽插板是否改对。
8.1.1.1.4.检查溜槽是否畅通。
8.1.1.1.5. 通知电工检查搅拌电机绝缘和电路，无问题后通知送电。
8.1.1.1.6. .检查减速机内油是否清洁，油量是否合适，皮带轮位置是否正确，皮带松紧是否合适。
8.1.1.1.7. 检查提料风管是否畅通，提料管是否有结疤。
8.1.1.1.8．检查电机、减速机、螺丝是否松动。
8.1.1.1.9.改好油路流程，启动搅拌电机，检查空转的搅拌电流是否正常，搅拌声音是否正常。
8.1.1.1.10.上述检查均正常时，可启动分解槽。
8.1.1.4 分级机的检查
８.１.２ 检查完毕后,认真作好记录,通知主控室可以开车.
８.１.３ 分解槽启动(接到主控室的指令后,启动分解槽)
8.1.3.1. 从槽下阀门向槽内注入300M3母液,然后关闭槽下阀门.
8.1.3.2. 改好油路流程后,启动搅拌电机,并观察电机和减速机运转状况,确定油流、油压正常.
8.1.3.3. 改好槽上进料插板,向槽内进料,进料过程中开一点提料风阀.
8.1.3.4.不断观察搅拌电流，电流正常时可继续进料，电流偏高时，通知槽下岗位放料。放料后如电流仍偏高则停止进料，电流正常后继续进料。若电流仍不正常，则停止进料，放空槽内浆液，检查搅拌系统。
8.1.3.5.当分解槽（中间槽）进料体积达3200m3以上时，必须向下一槽出料，末槽进料体积达1500m3时，要通知向旋流分级器出料或放料．
8.1.3.6.当分解槽进料液面达到出料溜槽1/4高处时，调整风量使进、出料平衡
8.1.3.7. 料进满后,将流槽并入分解流程,关闭槽上的旁通流槽插板,转为正常生产流程.
8.1.3.8. 关闭提料风阀,观察流槽自压提料是否正常.
8.1.3.9. 将搅拌开关按钮打到远程.
8.1.3.10.为保证提料风管不堵,每班必须打开提料风阀几秒钟,此时提料量应加大,说明风管未堵.反之,则提料风管被堵,必须开大提料风阀,使提料正常.
8.1.5 分级机的启动
8.1.5.1 打开母液阀,使母液达到分级机供料泵进口,调节母液量为 90 m3/ h。启动分级机供料泵。
8.1.5.2 根据分级机底流调节底流稀释母液量。
8.1.5.3 联系调节分级机供料泵泵速，使分级机进料压力正常。
8.1.5.4 调节分级进料和底流的稀释母液量,使进料和底流料浆的密度正常。
8.1.5.5 将母液量的调节改为自动。
8.2 运行过程中的操作控制
8.2.1 分解槽的操作控制
8.2.1.1 分解首槽温度和固含的控制
分解首槽温度和固含由主控室控制。
8.2.1.2 分解末槽温度的控制
中间降温板式热交换器的开动台数，按主控室的指令执行．通过中间降温板式热交换器的操作,控制分解末槽的温度。当中间降温板式料浆进出口温度基本稳定时,可将中间降温板式的冷却水气动调节阀设为自动,通过设定中间降温板式料浆进出口温差与中间降温板式冷却水气动调节阀开度的连锁,实现自动控制。
8.2.1.3 分解固含的控制(由主控室控制)
分解固含的控制包括晶种料浆固含、进料量的控制以及送往成品过滤和种子过滤工序的料浆流量的控制。主控室根据分解首、中、末槽4小时一次取样测定的分解浆液固含结果,对固含进行控制。
通过控制种子过滤机液位和真空度以及立盘转速的方法来调节过滤机的产能,以保证晶种料浆固含为800g/l以上。
分解末槽固含应维持在800～900g/l,当固含超过850g/l时,开两台分级机向平盘过滤机送料;当固含小于800g/l时,开一台或停开分级机。
8.2.1.4 分解时间的控制:
分解时间应尽可能地延长,为此进行如下控制:
8.2.1.4.1 分解系统只允许退出或备用1台分解槽,尽可能投用所有分解槽。
8.2.1.4.2 分解槽液位控制为高出提料管口10～15cm.不允许有溢流操作(所谓溢流操作,是指槽内液面高于出料槽溜上沿,上部浆液直接流入出料溜槽。
8.2.1.4.3分解槽流量由主控室控制。分解流量一般为1000～1300m 3 /h,最小不小于800m 3 /h，要求：
8.2.1.4.3.2当精液量低于400 m 3 /h时,过滤机开一台。
8.2.1.4.3.3当精液流量超过450 m 3 /h时,过滤机开2台,溢流泵流程改进14 #或13#分解槽,大循环泵停止循环。
8.2.1.4.3.4 退槽料浆打往前面的分解槽,或直接进入前面重新投用的分解槽。
8.2.1.5 分解液量平衡的控制
8.2.1.5.1 除病槽或空槽外，各槽正常液位:1＃～14＃槽槽满;15＃槽允许波动范围30%～70%,最佳为40%。
8.2.1.5.2 液位平衡方法:根据15＃槽液位的升降,决定过滤机的产能；如过滤母液槽存上涨较快，还应通过主控室联系调度室，询查或调整精液浓度。停汽检修前,一定要保证15＃槽液位20%～30%。
8.2.1.6 分解粒度的控制(由主控室操作控制，分解槽上、槽下岗位配合)
8.2.1.6.１ 控制二次成核在正常范围:-3.55um在 1.0～2.0×105之间。
8.2.1.6.２ 当分解粒度粗化时，要适当增加分解成核,适当降低首槽温度和料浆固含,从分解槽放料管排粗,尽可能降低晶种附液量。
8.2.1.6.3当分解粒度细化时,要适当减少分解成核,适当提高首槽温度,料浆固含和晶种附液量.当分级进料细化时,要适当增加分级进料稀释母液量以降低分级进料固含,适当降低分级进料压力,提高分级效率,并且开两台分级机,保证底流颗粒粒度较粗。
8.2.1.7 分级条件控制
8.2.1.7.1 分级机进料压力控制,通过调节分级机供料泵来控制分级机进料压力。
8.2.1.7.1.1分解AL（OH）3粒度正常时,分级机进料压力正常值为1.2bar。
8.2.1.7.1.2分解AL（OH）3粒度细化时，分级机进料压力正常值为0.9～1.0bar。
8.2.1.7.２ 分级机进料密度控制
通过调节分级进料稀释母液的流量来调节分级进料密度．
8.2.1.5.2.1当分解AL（OH）3粒度正常时（-44um<15%）,分级进料密度正常值为1555～1600㎏／m3。
8.2.1.5.2.2当分解AL（OH）3粒度-44um在15%～20%之间时，分级进料密度正常值为1500～1525㎏／m3。
8.2.1.5.2.3当分解-44um＞25％时，分级进料密度应尽可能低．
8.2.1.5.2.4当分解末槽固含和分级工况基本稳定时，可以将分级进料稀释母液气动调节阀设为自动控制，通过设定进料密度，形成进料密度与分级进料稀释母液气动调节阀开度的联锁，实现自动控制。
8.2.1.7.3 分级底流密度控制
通过调节分级底流稀释母液流量使分级底流密度稳定在 1670～1700g/l．当分级工况基本稳定时，可以将分级底流稀释母液气动调节阀设为自动控制．通过设定底流密度，形成底流密度与分级底流稀释母液气动调节阀开度的联锁，实现自动控制。
8.3 停车步骤
8.3.1 分解槽的退槽
当某台分解槽因搅拌浆叶、混流板损坏或底流结疤严重时，应当将该槽退出流程，拉空槽内物料，进行修复或进行清洗。退槽之前，必须向分解主控室报告槽况．得到主控室退槽指令后，按以下步骤进行操作：
8.3.1.1改好过料溜槽插板，停止向退出槽进料，使分解浆液绕过退出槽流向下一个分解槽。
8.3.1.2选定退出槽的前面几个分解槽或待投用的分解槽接受退出槽的分解浆液，并改好进料槽的进料阀门插板。确认分解浆液倒槽流程无误。
以下由槽上岗位通知槽下岗位执行：
8.3.1.3打开退出槽的下部出料阀门，启动倒料泵，将分解浆液送至选定的分解槽。
8.3.1.4料浆打完后停泵，向槽内注入300m3母液，再用倒料泵将母液打出，反复2～3次，将槽内流动性较好的浓料清除出来。
8.3.1.5 如分解槽被积料压死,应用倒料泵将槽中料浆打往前面的分解槽或待投用的空槽.然后打开人孔,用分解母液将槽底积料冲出槽外,用污水泵将料浆打回流程,积料清除后，如有修复内容，可进人修复；如无修复内容，可封闭人孔。
8.3.1.6如需清洗，清洗操作见分解槽的化学清洗。
8.3.2 分级机的停车步骤
8.3.2.1将分级机供料泵速降低。
8.3.2.2将母液流程改为冲洗旋流器和送平盘的管道5分钟。
8.3.2.3改母液流程冲洗分级机供料泵1分钟并关闭槽壁阀。
8.3.2.4（通知种子过滤岗位）停母液泵，将所有管道中积存的母液放干净。
8.3.2.5如果分级机停车时间长，则停分级机供料泵电机。
8.4 运行过程中的事故判断及处理
8.4.1 区域停电紧急处理
8.4.1.1联系主控室停送晶种浆液。
8.4.1.2 组织人员上槽顶攀车。
8.4.1.3如果风压够，分解槽下通风搅拌。
8.4.1.4关闭小循环泵进料槽壁阀并放出管内存料。
8.4.1.5主控室解除所有联锁及控制阀回路，并将所有调节阀及调速泵调节到零。
8.4.1.6恢复送电后，首先启动所有分解槽搅拌。
8.4.1.7按正常步骤恢复。
8.4.2 如果分解流量正常,而分解槽溢流出料说明分解槽分层严重,电机电流将上升,提料已经不正常.处理措施:
8.4.2.1首先开大提料风,若提料转为正常,且电机流逐渐下降正常后,即可控制提料风量。
8.4.2.2 如开大提料风不能解决问题,则该槽放料，启动循环泵，该槽闭路打循环,直到提料正常,电机电流下降.如果槽下出料阀放不出料,可鼓入母液（或化清液）,使出料正常。
8.4.2.3 以上两措施均不起作用,且搅拌电机电流上升至危险电流时,必须通知分解槽下岗位,排空该槽，将底部浓料拉出并打开人孔清理结疤，检查清理后封闭人孔，安排该槽备用或重新投用。 ８.４.４ 分解槽搅拌停机(跳闸)
原 因 |
处 理 |
搅拌电机故障 |
联系电工处理 |
固含太高 |
调整种子量,使固含降低到正常 |
AL（OH）3颗粒太粗,结疤多 |
停槽清理 |
原因: 1.电源问题(停电) 处理:联系电工
3.底部大量沉淀 ①用循环泵将槽内料浆打往前面的分解槽或待投用的空槽。
②打开放料阀，如料浆流动，启动倒料泵打循环;如料浆不流动,通压缩空气,热母液或化清液,直至料浆流动.如上述方法均不见效,则隔离该槽清理。
③打开人孔,用分解母液将槽底软积料冲出槽外,用污水泵送回流程,软积料结疤清除后封好人孔。
8.4.5 旋流器进料口泄漏
原因: 进料压力过大 处理:调整进料压力至正常,并在下次停车时检修泄漏处.
8.4.6 旋流器进口压力达不到控制指标
原 因 |
处 理 |
旋流器进料流程堵塞、泄漏 |
处理堵塞和泄漏 |
泵速不正常 |
请电工检查和处理浸没调速泵 |
8.4.7 旋流器底流堵塞
原 因 |
处 理 |
底流密度太大 |
用分解母液适当稀释底流 |
底流结疤 |
清洗或处理 |
9.巡检制度
9.1 巡检时间 每2小时一次
9.2 巡检线路
从16槽上经过中间槽巡至1槽,途中检查旋流分级器.
9.3 巡检要求
9.3.1检查各槽进出料是否正常， 检查分解槽液面和提料情况,提料应当连续稳定,杜绝槽内低溢面和溢流出料.
9.3.2检查过料溜槽是否冒槽和畅通,如有结疤，应在保证安全的条件下予以清除.
9.3.3检查各槽电机电流和搅拌是否正常.如电流偏高（电流正常为 Ａ）或温度偏高（电机和搅拌轴承正常温升≤75℃），要及时处理.
9.3.4检查减速机声音,振动,供油情况．如声音振动不正常,要及时联系检修人员检查.油变质要更换,油不足应补充.（减速机正常油温≤70℃，油位适中）
9.3.5检查分级机的法兰、阀门是否泄漏.
9.3.6检查分级机进料压力是否正常，压力不正常应予调整。
9.3.8 检查安全设施是否齐全，如不齐全，应补齐；岗位有无安全隐患，如有安全隐患，应及时消除或作好记录。
10.设备卫生及清理周期
10.1搞好分解槽上各设备和走道的清洁工作.
10.2全厂停产检修时,对进料溜槽中的结疤进行清理.
10.3单槽退出后,对该槽的进、出料溜槽中的结疤进行人工清理.
10.4计划退槽清洗周期为6～12个月。
10.5 分解槽的化学清洗
10.5.1分解槽的退槽
见 8.3.1
10.5.2 槽内结疤的清洗
10.5.2.1改好要清洗槽的化学清洗流程后,向槽内进入清洗液.
10.5.2.1.1用分解母液清洗:分解母液从槽下出料阀注入槽内.
10.5.2.1.2用蒸发母液清洗:蒸发母液从蒸发用泵送至种子过滤化清槽，经化清泵送至分解槽出料阀，从出料阀注入槽内。
10.5.2.1.3用液碱清洗（纯液碱Nk500g/l，加分解母液Nk170g/l，配成清洗液Nk300g/l）．化清液从Rp116槽下自压入分解槽内或用化清泵送至待清洗槽内．
10.5.2.2清洗液进好后，用化清泵抽出槽内的清洗液经套管换热再返回槽内打循环，同时开启槽内机械搅拌，用蒸汽将清洗液温度提到100℃，继续循环．每隔4小时取样分析清洗液的Nk和AL2O3浓度，当清洗液Rp值不再上升时即可停止清洗．
10.5.2.3若需清洗槽壁，浆叶及导流板时，待清洗槽底的清洗液Rp达到0.7～0.8时，打开槽上化学清洗流程上清洗各部位的阀门，关小或关死原进槽化清液主管的阀门，以便部分或全部化清液喷淋到待清洗部位，并保持化清液总的循环流量不变．
10.5.2.4清洗结束后，停止蒸汽加热。
10.5.2.5化清液从槽下放料阀放出，用槽下污水泵打往晶种槽，进行晶种槽的化学清洗，放料速度为50～100m3/h。晶种槽清洗结束后，化清液Rp值≥0.9，可送蒸发站；如化清液Rp值＜0.9，可送化清槽储存。
10.5.2.6分解槽料放空后停止搅拌，同时可以对分解槽及搅拌系统的机械，电气，仪表．阀门等进行检查和处理。
10.7 分级机的清洗
10.7.1分级机底部堵塞时，应及时用分解母液清洗．
10.5.2只开１台分级机时，应及时对备用分级机进行母液、化清液的清洗．
11.交接班制度
11.1 交班记录必须填写的内容
11.1.1 本班生产任务完成情况。
11.1.2 本班工艺指标完成情况。
11.1.3 本班设备运行及检修、维护和备用情况。
11.1.4 本班安全生产情况。
11.1.5 本班卫生状况。
11.2 接班班长提前25分钟到岗，查看交班记录，了解上班生产和设备状况，有无最新的控制指令等等．提前15分钟召开班前会。
11.3 交接班必须交末槽料浆体积，末槽料满时不接班，液面降下后方可交班．
11.4 交班时中间槽不能溢流出料，也不能液面太低，液面高度合适方可交班．
11.5 交班时，设备必须齐全，完好，记录完整．操作室内必须保持整洁．
11.6 某台设备不能备用，必须在交班记录上注明原因．
11.7 交班时，要到现场逐台设备交接，交接后双方签字，接班后出现的问题，由接班者负责．
12.分解槽上岗位安全规程
12.1处理槽子沉淀时，必须戴好眼镜（或防护面罩）．以防开大风量后浆液突然喷出伤人．
12.2槽子清理时必须把进出口堵死，并勤加检查，防止料浆串进槽内烧伤清理人员．槽内照明必须用３６伏以下安全灯．（槽内温度不得超过45℃）
12.3抽插插板时应避免失脚踩进溜槽．
12.4分解槽入孔大开后，严禁启动搅拌．（切断电源，开关上挂警告牌）
12.5分解槽上不准依靠栏杆休息，不准和槽下人员开玩笑，不准往槽内，槽下仍东西．
12.6槽顶上不准任意开口，必须开口时要采取安全措施，任务完成后必须恢复原状．
12.7分槽上的栏杆和过道必须完整，走道上不准堆放杂物．（不准有积料积碱）
12.8取样和测量液面时必须戴好防护眼镜和胶皮手套．
12.9 学会《碱液烧伤的自救或互救办法》（湿法各岗位配备硼酸水，设急救清水冲洗水源设施）
第七章 分解槽下岗位操作规程
1.基本任务
1.1 配合分解槽楼上岗位,处理分解槽的沉槽、结疤。
1.2 配合分解槽楼上岗位，完成分解槽的倒槽和化学清洗。
1.3 区域停电时，协助分解槽楼上岗位处理沉槽。
1.4 负责将新蒸汽冷凝水送回锅炉房。
1.5 负责宽通道板换器的开停车及检修维护。
1.6 负责合理使用和精心维护本岗位的设备。
1.7 负责本岗位的安全文明生产。
1.8 负责本岗位管辖区域的清洁卫生。
2.工艺描述
分解槽楼下的主要设备有：分解槽下出料阀、放料阀、人孔、料浆管道、母液管道、压缩空气管道，蒸汽、新水和循环水管道，化学清洗液管道，宽通道板换器及供料泵、化清泵，循环泵，污水槽、污水泵、管道加热器、冷凝水罐等。
14、15、16分解槽作为出料槽，当分解浆液流量较小不足以维持15槽的满槽液面时，可以启动倒料泵，将16槽的浆液送至15分解槽，以维持15#槽的液面高度和出料量。
当分解槽内的料浆需要自打循环或倒槽时，槽下岗位配合槽上岗位，打开槽下出料阀、启动大循环泵，将料浆打回出料槽和其它槽。
当分解槽温度达不到工艺要求时启动中间降温系统。
分解槽下有母液管，当槽下的出料阀、放料阀堵塞时，利用有压力的母液冲通槽下的阀门。
当分解槽需要化学清洗时，从蒸发送来的化学清洗液进入化学清洗槽，经化清槽下的出料阀和化清泵,送至管式热交换器(当化清液温度达到100℃时，也可以不经管式热交换器直接送入待清洗的分解槽)。经管式热交换器间接加热的化清液进入待清洗的分解槽内，溶解槽内（包括搅拌浆叶和提料管内）的AH结疤。化清液可在上述流程内循环，直至AH结疤被完全溶解（此时化清液Rp不再升高）。清洗过槽内结疤的化清液如Rp≥0.9，可通过化清槽下的出料阀和化清泵送回蒸发工序，如Rp＜0.9可以通过放料阀放至污水槽内，用污水泵送至种子过滤工序去清洗晶种槽等设备。
管式热交换器内的新蒸汽冷凝水被冷凝水罐收集后送回锅炉房。
污水槽能收集分解槽冒槽、管道、阀门、人孔泄漏外溢的AH浆液，并通过污水泵送至种子过滤工序。
当分解区域停电时间较长，分解槽发生沉槽时，打开放料阀，将槽内料浆放到槽下地沟。恢复送电后，用母液冲稀沉淀，再用污水泵将稀释后的浆液送往种子过滤。
3.工艺流程图
见分解槽上岗位工艺流程图。
4.设备表
序号 |
设备名称 |
规格型号 |
台套 |
1 |
化学清洗泵 附电动机 |
Q=50 m3/h H=40m N=22KW |
1台 1台 IP55 |
2 |
倒料泵 附电动机 |
Q=500 m3/h H=55-48m N=220KW IP55 |
2台 2台 |
3 |
分级机供料泵 附电动机 |
Q=410-510 m3/h H=30m-40 m N=160KW IP55 |
2台 2台 IP55 |
4 |
种子过滤供料泵 附电动机 |
Q=800 m3/h H=45-55m N=355KW IP55 |
3台 |
5 |
污水槽 附搅拌电机 |
Ф3×3m V=21m3 N=5.5KW n=1480rpm |
1台 1台 |
6 |
立式污水泵（Ps105） 附电动机 |
Q=100m3/h H=45m N=30KW |
1台 1台 |
7 |
安全污水槽（Ts102） 附搅拌电机 |
Ф6×6m V=169m3 Y=200L—4 N=30KW 380V n=1480rpm |
1台 1台 IP55 |
8 |
立式污水泵（Ps106） 附电动机 |
Q=300m3/h H=34m n=1000rpm N=110KW 380V n=1480rpm |
1台 1台 IP54 |
9 |
管式热交换（Ee101） |
Dg=200 工作P=0.6mps 6程F=124m2 |
1台 |
10 |
冷凝水泵 |
Q=20m³∕h,H=30m |
1台 |
11 |
冷凝水罐（Np101） |
Ф1.5×2.1m V=3.5m3 工作P=0.6mps |
1台 |
12 |
宽流道板式换热器 |
F=360/400M2 |
6台 |
13 |
板换器供料泵 附电动机 |
Q=490m3/h H=24m N=110KW 380V 变频调速 |
6台 |
5.联系制度
5.1倒料泵往分解槽送料前，与分解槽上岗位联系。待槽上岗位改好阀门或插板并通知槽下后方可开泵送料。
5.2联系种子过滤岗位接受AH料浆。
5.3联系槽上岗位分级机流程是否倒好，倒好后送料。
5.4槽下阀门、管道、人孔发生泄漏，报告主控室处理。
5.5接受锅炉房送、停0.6MPa蒸汽。
5.6联系锅炉房接受冷凝水。
5.7负责宽通道板换器的开停车。
6.技术操作
6.1开车步骤
6.1.1开车前的检查
6.1.1渣浆泵、液下立式泵（污水泵）开车前的检查见后附的《渣浆泵操作规程》、《液下立式泵操作规程》。
6.1.1.2检查即将使用的阀门是否灵活。
6.1.2检查完毕，做好记录，通知主控室可以开车。
6.1.3分解槽倒槽的开车
6.1.3.1得到主控室指令后改好（阀门和插板）流程。
6.1.3.2得到楼上岗位改好流程通知后，启动倒料泵。
6.1.5分解槽化学清洗开车
6.1.5.1联系楼上岗位，改好流程。
6.1.5.2改好管式热交换器至被清洗的分解槽流程.
6.1.5.3通知楼上岗位，向清洗槽送化清液。
6.1.5.4启动化清泵,打开化清槽下部出料阀，将化清液送至待清洗的分解槽。
6.1.5.5联系锅炉房送0.6MPa新蒸汽。打开通往管式热交换器的蒸汽阀门，用蒸汽加热化清液。新蒸汽冷凝水自压入冷凝水罐。当化清液温度达到100℃时，联系锅炉房停0.6MPa蒸汽。关闭新蒸汽阀门。
6.1.5.6联系锅炉房接受冷凝水，打开冷凝水罐的冷凝水出口阀门，让冷凝水自压回锅炉房。
6.1.5.7待分解槽内化清液液面高度达到浸泡结疤要求时，打开分解槽下部放料阀，关闭化清槽下出料阀，化清泵继续运行，使化清液经过分解槽、化清泵、管式热交换器，分解槽打循环。
6.1.5.8每4小时取样化验槽内化清液Rp值，当Rp值不再上升时，表明槽内AH结疤溶解完毕。当Rp＜0.9时打开化清槽上的进料阀门，关闭分解槽上的进料阀门，让化清液回到化清槽；当Rp≥0.9时，改好化清液经Pc105泵送往蒸发工序的流程，启动Pc105泵，将化清液送回蒸发工序。
6.1.5.9待分解槽内化清液出料完毕，停化清泵。打开化清液管道、化清泵、管式热交换器的放料阀，将化清液放至地沟。
6.1.5.10与分解槽上联系后，启动污水泵，将地沟中化清液送至分解槽上。
6.1.5.11如分解槽内搅拌、提料、混流等设备需要检修，可打开人孔进行检修，检修完毕后封闭人孔。通知主控室该槽备用。
6.2运行过程中的操作控制
本岗位的设备和流程运行都必须根据主控室的指令和分解槽上岗位的通知进行。
6.2.1控制污水槽料位，防止冒槽。
6.2.2分解槽放料时，应控制流量，避免冒槽跑碱。
6.3停车步骤
6.3.1将停车时间通知受料岗位。
6.3.2渣浆泵（循环泵）和立式液下泵（污水泵）的停车骤按各泵的操作规程执行。 6.1.4 中间降温板式热换器的启动 6.1.4 板换器开停车
6.1.4.1接到主控室开车指令后做好开车前的检查。{检查管道过滤器内是否有杂物，各阀门是否灵活好用，板换器地脚螺栓是否牢紧固}
6.1.4.2联系循环水岗位送水。
6.1.4.3检查完毕后联系槽上岗位准备开车，然后按离心泵操作规程开停车。
泵启动正常后检查板换器是否有泄漏或刺料。
6.1.1.3 中间降温换热器的检查
6.1.1.3.1 检查料浆、冷却水流程是否正确，管路上的阀门是否灵活。
6.1.1.3.2 检查板式热交换器的螺丝是否紧固
6.1.1.3.4 检查分解槽液位是否正常。
6.1.1.3.5 检查换热器是否有滴漏或刺料，将板式热交换器的所有放料阀关闭。
6.1.4.1 板换器供料泵开车。
6.1.4.2 关闭料浆过滤器的料浆和水的放料阀。
6.1.4.3 打开板式热交换器进出口水手动阀,向热交换器送循环水。
6.1.4.4 关闭板换器供料泵出料阀。
6.1.4.5 向板式热交换器送母液,当板式料浆出口管有母液流出时,关闭母液阀。
6.1.4.6 启动板换器供料泵,打开泵出口手动阀直至达到规定的流量。
6.1.4.7 调节循环水气动调节阀,使料浆进出口温差正常。
6.3.3 中间降温板式热交换器停车步骤
6.3.3.2关闭进水阀门。
6.3.3.3关闭供料泵进口阀，停换热器供料泵
6.3.3.4（通知种子过滤岗位）启动母液泵。
6.3.3.5打开母液冲洗阀，冲洗热交换器３～５分钟，通知停母液泵，关闭母液冲洗阀，打开板式热交换器料浆放料阀，将母液排干净。
6.3.3.6打开放水阀，排干热交换器中的水，关闭热交换器出水口阀。
6.4.8 板式热交换器组压力降增加
原 因 |
处 理 |
热交换器结疤 |
化学清洗 |
8.4.9 板式热交换器刺料
原 因 |
处 理 |
胶垫老化 |
停车换垫子 |
两相压力不平衡 |
适当调整两相压力 |
压力过高 |
适当降低压力 |
考克、管道堵塞 |
人工捅或热水冲 |
8.4运行过程中的事故判断及处理
8.4.1渣浆泵（循环泵和化清泵）的事故判断及处理见《渣浆泵操作规程》
管道加热器和冷凝水罐的事故判断及处理见《管道加热器和冷凝水罐操作规程》
7.巡检制度
7.1巡检时间 每2小时巡检一次
7.2巡检路线
1～16槽下的人孔、宽通道板式换热器及供料泵、放料阀、出料阀、环形风阀、母液、化清液过料阀→倒料泵及进、出口阀、污水槽、污水泵、泵冷却循环上、下水管、管道热交换器→冷凝水罐。
7.3巡检要求
7.3.1所有的人孔、阀门不漏料。
7.3.2渣浆泵电机和传动轴温升正常。
7.3.3泵的轴封水和冷却水正常。
7.3.4冷凝水不带碱。
8.设备卫生及清理周期
8.1渣浆泵和污水泵的电机和泵体外表清洁，油漆面见本色，其清理或检修周期为6个月。
8.2所有阀门，人孔盖外表清洁，不留遗料。
8.3分解槽下无浆液，地面和地沟干净清洁。
8.4 中间降温板式热交换器的清理：
8.5每天用分解母液冲洗一次．当提料泵停车或中间降温板式热交换器停车和料浆进口压力连续几分钟超过2bar时，也必须用分解母液冲洗．
8.6 每半个月至１个月用热的化学清洗液循环清洗一次，清洗液Nk为300g/l，Rp为0.62，每次循环清洗时间为5～6小时．
9.交接班
9.1交班记录填写内容。
9.1.1当班渣浆泵（循环泵）、污水泵、化清泵运行时间和备用情况。
9.1.2当班阀门、人孔现状及使用情况。
9.1.3与其他工序联系情况。
9.1.4主控室当班指令及对下班的要求。
9.1.5安全、卫生状况。
9.2接班检查内容
9.2.1设备运行及备用状况。
9.2.2主控室的指令。
9.2.3当班应当处理的问题而未处理完毕的，不能交班：如：污水槽满槽，地面和地沟积料，……
第八章 分解槽下岗位操作规程附件
第一节 管式热交换器及冷凝水罐操作规程
1.开车前的检查
1.1检查管路上的阀门是否灵活到位，流程是否正确。
1.2检查蒸气供应是否正常。
1.3检查管式热交换器套管中的冷凝水是否排放干净。
1.4检查化清泵是否达到开车要求。
1.5检查冷凝水罐的进、出口阀门是否灵活到位。
2.开车前的联系
2.1联系主控室通知分解槽楼上岗位改好分解槽化学清洗的流程。
2.2联系主控室，主控室通知锅炉房送蒸汽和接受冷凝水。
3.开车步骤
3.1关闭管式热交换器的放料阀。
3.2启动化清泵将化清液送入管式热交换器和分解槽，使化清液通过管式热交换器和分解槽打循环。
3.3缓慢打开蒸汽阀向套管供汽。
3.4待冷凝水放料阀有大量蒸汽排出时，关闭冷凝水放料阀，打开排冷凝水阀。
3.5调节蒸汽量，使化清液升温正常。
3.6调节管式热交换器和冷凝水罐的冷凝水阀开度，使冷凝水罐水位正常。
3.7化清液温度升至正常时，可将蒸汽气动调节阀打到自动调节状态，由计算机自动控制化清液温度。
4.停车步骤
4.1通知锅炉房停新蒸汽。
4.2关闭进套管蒸汽总阀。
4.3停化清泵，关闭槽壁阀，打开化清管道的放料阀。
4.4化清液放完后，关闭放料阀。打开母液冲洗阀，用母液冲洗化清液管道5分钟。
4.5关闭冲洗阀，打开化清液管道上的放料阀将母液放干净。
4.6通知锅炉房停送冷凝水。
4.7关闭冷凝水罐排水阀。
第二节 离心泵、立式液下泵（污水泵）操作规程
1.开车前的准备工作及检查：
1.1接到主控室和主要岗位通知开车后，联系有关岗位及其他工序做好接收来料准备，改好流程。
1.2停机八小时以上，必须联系电工测量电机绝缘和送电。
1.3检查泵电机的地脚螺丝，连接螺丝是否松动或者短缺，短缺的应予以补上，松动的应加以紧固。
1.4检查本岗位管道，阀门流程是否改对。
1.5检查仪表电流表是否灵活好用。
1.6检查各加油点油质油量的情况，并按要求换油或者加足油量。
1.7检查泵的盘根是否良好、松紧度是否合适，需更换的应及时更换。
1.8检查安设施是否齐全可靠。
2.开车步骤：
2.1首先攀车，罩好安全罩，打开泵的冷却水，关小泵的出口阀门（开度1/5）。
2.2关闭放料阀，然后打开泵的进口阀门或槽子出口阀门然后启动电机。
2.3缓慢开大出口阀门，观察泵的输送料量是否正常，检查泵轴承是否有震动的，是否有异常的声音。
2.4检查电机和泵的轴承温度是否正常：冬季应小于60℃，夏季应小于75℃。
2.5联系受料岗位，询问料量大小是否合适，并按要求进行调整。
3.运转中的操作和控制：
3.1对本岗位管辖的设备，按巡检要求路线，每小时详细巡检一次。
3.2检查泵输送料量是否正常，轴承是否震动，盘根或机封是否漏料。检查各人孔阀门是否漏料，
3.3检查电机，其温度和电流不得超过铭牌规定。
3.4检查润滑点是否缺油，油箱是否漏油，每班保持加油一次。，
3.5泵运转中有无杂音及异常情况，发现异常情况，应该及时联系处理。
3.6检查地沟和污水槽，发现污水槽高液位，应启动污水泵打完污水。
4.停车步骤
4.1接到主控室停车通知后，联系有关岗位和有关工序准备停止送料。
4.2离心泵停车：
4.2.1关闭料浆槽出口阀门，打开碱液阀门，冲洗管道3～5分钟然后关闭碱液阀门。
4.2.2将泵的出口阀门关小（开度约1/5），停泵，打开放料阀考克，等待泵反转停止后，缓慢开大放料阀及泵出口阀把管道内的余料放完，关闭泵的出口阀门，关闭泵的冷却水。
4.3化清泵停车：
4.3.1接到停车通知后，将泵出口阀门关小（开度1/5），停泵，等待泵反转停止后，关闭槽子出口阀门及泵的进口阀门，关闭泵的冷却水。
4.3.2打开放料阀，把管道内余料放完，关闭泵的出口阀门。
5.运转过程中的事故判断及处理：
5.1泵轴承发热
原因①缺油或油变质。
②转动部位装配不好，轴中心不正，轴承磨损。
处理①加入适量的油或者换油。
②停泵检修处理。
③更换轴承。
5.2泵震动有响声
原因①装配不好、中心不正，零件磨损严重。
②地脚螺丝松动。
③泵内有杂物。
处理①停泵检查处理。
②紧固地脚螺丝。
③清理泵内杂物。
5.3泵打不上料或者料量太小
原因①出不来料或者管道阻塞。
②叶轮磨损或者结疤。
③进料阀门开得太小或者阻塞。
④阀门改错。
⑤盘根漏料严重。
⑥泵的转向不对。
处理①处理管道或者出料阀门。
②更换或者清理叶轮。
③开大阀门或者改对阀门。
④压紧盘根或者更换盘根
⑤找电工处理。
6.交接班制度
6.1交接班记录填写内容：
6.1.1当班渣浆泵污水泵、化清泵运行时间和备用情况。
6.1.2当班阀门人孔现状及使用情况。
6.1.3与其他岗位工序联系情况。
6.1.4主控室当班指令及对下班的要求。
6.1.5安全卫生状况。
6.2接班检查内容
6.2.1设备运行及备用情况。
6.2.2主控室的指令。
6.2.3当班应处理的问题而未处理完毕的不能交班，如污水槽满槽地面地沟有积料等问题。
6.2.4在交接班过程中，因不认真检查而未发现问题，在接班后出现的问题由接班的负责。
6.2.5在接班者确定没有问题并签字接班后交班者方可离岗。
第三节 种子过滤机楼上岗位操作规程
1.基本任务
1.1负责将分解末槽送来的分解浆液进行过滤，用精液冲刷滤饼进入分解槽。
1.2负责立盘过滤机和其他设备的合理使用和正常维护。
1.3负责本岗位工器具的使用和保管。
1.4负责本岗位的安全文明生产。
1.5负责本岗位管理区域的清洁卫生。
2.工艺原理
本岗位使用立盘过滤机进行分解浆液的液固分离。立盘过滤机是一种采用滤布做过滤介质的真空过滤机。在过滤机的吸料区（和干燥区），滤布的两侧不同压力的作用。滤布接触料浆一侧为大气压，另一侧与真空系统相通。过滤机的推动力就是滤布两侧的压力差即真空度。在压力差作用下，悬浮液中的液体自外侧流向内侧，悬浮液中的固体颗粒被截留在滤布表面形成滤饼。在过滤机的干燥区，在压力差的作用下，外侧的空气和滤饼中的附液一起流入内侧后被真空吸力抽走，滤饼被干燥。在过滤机的卸料区，压缩空气进入内侧，使内侧压力高于外侧压力，空气由内向外流动带动滤饼脱落，并被刮刀接入溜槽中。过滤机连续运转时，过滤机的盘片依次通过吸料区、干燥区和卸料区，完成滤饼的吸附、滤饼的干燥和滤饼卸料的全过程。
过滤机的产量可用单位时间内通过的滤液或浆液量来表示，也可以用每小时过滤得到的干滤饼量表示。影响立盘过滤机产量的因素有：
真空度：一般控制为0.4bar，真空度降低将导致过滤机的产量降低。
料浆槽液面高度：浆液液面高，过滤机产量高。液面高度要根据料浆流量加以调整，调整范围为33～52%。
料浆固含：料浆固含低，过滤机的产量低。但固含太高，料浆槽将产生沉淀。料浆固含一般控制为650～850g/l。
料浆中AH的粒度：粒度太粗，虽然产量较高，滤液的浮游物含量也较高；粒度太细，滤饼的阻力增大，导致过滤机产量下降。
滤液的粒度：粒度大，滤液通过滤饼和滤布的阻力加大，导致过滤机产量下降。
过滤机主轴的轴速：在其它条件相同时，过滤机转速快，滤饼厚度小，转速小，厚度大。应根据料浆槽液位和料浆固含调整主轴的转速。
3.工艺描述
本岗位有180㎡立盘过滤机2台，主控室根据精液流量、分解槽的液量平衡和分解首槽固含的要求，决定过滤机的运行台数。
分解浆液从14、15、16号分解槽泵送到过滤机的料浆槽。过滤机的进料阀门可以控制来料的流量。
每台过滤机单独配套两台真空受液槽、1台汽液分离器、1台真空泵和1台压缩空气罐。
过滤机以0.8～5rpm速度转动，盘片依次循环的经过吸料区、干燥区和卸料区，实现固液分离的全过程。
在吸料区，在真空的作用下，AH颗粒被吸附在滤布上，滤液通过滤布进入真空系统。在干燥区，滤液继续被真空抽走，滤饼被干燥。在卸料区，滤饼被压缩空气吹脱，并被卸料刮刀刮接入溜槽内。精液从溜槽进入，将散落的滤饼冲入分解槽。
滤液、二次蒸汽和空气的混合物从过滤机的真空通道进入两台真空受液槽，经初步的气液分离，滤液从真空受液槽下端自流至锥形母液槽的液封内。空气和二次蒸汽的混合物及夹带的液滴，从真空受液槽的上端进入汽液分离器进行气液分离。
汽液分离器的上方有循环冷水喷入，消除分离器内泡沫，对气液混合物进行降温并使蒸汽冷凝水与液滴进入液相。汽液分离器上部的气体经真空管道进入真空泵。
4．工艺流程图
5.工艺技术条件及控制指标
5.1种子过滤机进料固含650~780g/l。
5.2种子过滤机进料温度49~50℃。
5.3母液浮游物含量≤2g/l。
5.4滤饼含附液≤20%。
5.5压缩空气压力≥1.5kg/cm2。（0.15MPa）
5.6过滤机真空度0.4bar。（0.04MPa）
6.设备规格及台套
序号 |
设备名称 |
规格型号 |
台套 |
备注 |
1 |
立盘过滤机 附驱动电机 附润滑油泵电机 |
F=180㎡ N=37KW N=0.18KW |
2 2 2 |
|
2 |
真空受液槽 |
φ＝2.3×4.8m |
4 |
4台 |
3 |
气液分离器 |
φ＝2.2×7m |
2 |
2台 |
4 |
空气储罐 |
φ1m |
2 |
|
6 |
电动单梁悬挂起重机 附大车运行电机
附电动葫芦 葫芦起升电机 葫芦慢速起升电机 葫芦运行电机 |
Q=5t Lk＝10m H＝30m N=0.4kw n＝1380rpm 运行速度20m/min Q=5t H＝30m N=7.5kw N=0.8kw N=0.8kw |
1 2 |
|
7.联系制度
7.1 联系分解槽楼上岗位送、停分解浆液。
7.2 联系精液热交换岗位送、停精液。
7.3 联系种子过滤楼下岗位开、停真空泵、空压机。
7.4 联系种子过滤楼下岗位操控锥形母液槽的液封并接受分解母液。
7.5 联系种子过滤楼下岗位接受晶种浆液。
7.6 联系分解循环水岗位送、停分解循环水。
7.7 清洗滤布时，联系种子过滤楼下岗位送、停热水。
8.技术操作
8.1 开车步骤
8.1.1 开车前的检查
8.1.1.1 检查过滤机驱动电机绝缘、绝缘应合格。
8.1.1.2 检查减速机油位，油位应正常。
8.1.1.3检查润滑油泵是否正常供油、油位正常、油路畅通。
8.1.1.4检查滤板，弧条、盘面，滤板应不变形，弧条无断裂或弯曲、盘面平整且不偏斜。
8.1.1.5检查滤布，应无破损，检查立盘上各滤板，应安装坚固。
8.1.1.6检查过滤机料浆槽，槽中应无杂物。
8.1.1.7检查过滤机卸料漏斗，应无结疤堵塞。
8.1.1.8检查过滤机的气动放料阀，阀门应灵活到位。
8.1.1.9过滤机料浆槽和溢流堰板和分配盘上的真空调节板已到位。
8.1.1.10过滤机进料管上的手动蝶阀都已打开，向清洗过滤机的化学清洗阀已关闭。
8.1.1.13真空度和压缩风压正常，液封槽锥形母液槽液位正常，真空阀和压缩空气阀开关灵活到位。
8.1.2检查完毕后，认真作好记录，通知主控窒可以开车。
8.1.3立盘过滤机开车步骤
8.1.3.1润滑油泵，驱动电机开车，把盘面转速调节到最低转速0.8rpm 。
8.1.3.2关闭气动放料阀。
8.1.3..3打开真空受液槽上的蝶阀。
8.1.3.5当料浆到达过滤机的料浆槽时，缓慢打开真空管上的手动蝶阀，使过滤机吸料和干燥正常。（如吸料不正常，通知楼下检查处理液封）
8.1.3.6打开压缩空气阀使吹滤饼正常。
8.1.3.7调节过滤机进料手动蝶阀的开度，使料浆槽液位正常。
8.1.3.8调整盘面转速，使过滤料浆槽的溢流减至最少，运行平稳。
8.2运行过程中的操作控制
8.2.1为避免原料浆在过滤机料浆槽最底部沉积和变硬，每班每台过滤机必须停车放料一次。
8.2.2盘面转速的调节：调节范围0.8～5rpm。通过把转速调整在一个限定值，可以控制滤饼厚度在10mm～30mm之间。
8.2.4吸料和干燥真空的调节
通过调节各自的电动蝶阀来调节吸料区和干燥区的真空度。
8.2.5换布
发现滤布破损，应立即停车换布。
停车后，松开相应弧条两端的连接螺栓，拔出弧条所在对应滤板压条的锁钉卡子，同时取下弧条。将滤板旋转90°，取下滤板，胶套不动。剪断滤布口的锁口线，然后抽出滤板。
把滤板装入新滤布袋里，拉紧滤布，把布边压折在滤板头内，两端不留空隙，压上压条，锁紧滤布口。
按以上取下滤板操作相反的顺序装好滤板。
8.3停车步骤
停车前，通知分解槽楼上岗位停止供料，并改为打循环。
8.3.1关闭槽上气动出料阀，停止过滤机供料。
8.3.2通知过滤机楼下岗位，过滤机将放料。
8.3.3打开过滤机的气动放料阀，将料浆放入料浆槽。
8.3.4 关闭真空蝶阀,关小压缩空气阀.
8.3.6 将盘面转速调整至0.8rpm.
8.3.7 通知楼下岗位启动热水泵,打开热水阀冲洗滤布.滤布冲洗干净后,通楼下岗位停热水泵关闭热水阀.
8.3.8 停止盘过滤机驱动电机,将控制按钮打到零位.
8.3.9 停润滑油泵电机.
8.3.10 更换破损的滤布,紧固松动的螺丝.
8.4 运行过程中的事故判断及处理
8.4.1 过滤机供电系统突然停电
处理: 联系电工检查处理;
联系来料岗位,停止送料,关闭真空阀门和进料阀门; 来电后,冲洗滤饼槽,重新开车.
原因 |
处理 |
压料 |
处理压料 |
减速机进碱，油变质 |
换新油 |
减速机机械故障 |
安排检修 |
原因 |
处理 |
真空度突然降低 |
检查真空系统,提高真空度 |
滤布破损严重 |
补布或换布 |
受液系统堵塞 |
检查受液系统,使之畅通 |
氢氧化铝粒度太大，料浆固含太高或液面太低 |
调整粒浆固含或液面 |
原因 |
处理 |
压缩空气风压太低 |
联系提高风压 |
风管堵塞 |
停车处理 |
料太浓 |
稀释料浆 |
刮刀距离太远 |
调整刮刀 |
真空度降低,未及时处理 |
及时处理真空度,放料冲冼,重新开车 |
原因 |
处理 |
受液槽的受液管堵塞 |
检查清理受液管 |
真空度太高 |
适当降低真空度 |
水封有堵的现象 |
检查清理水封 |
9.巡检制度
9.1 巡检时间 每小时一次
9.2 路线: 过滤机I号--II号-真空受液槽--汽液分离器--压缩空气罐
9.3 巡检要求
9.3.1驱动电机,减速机传动轴温升正常
9.3.2 润滑电机温升正常,润滑油位正常,油温正常.
9.3.3过滤机料浆槽液面—略有溢流,(如不用堰板控制液面,而采用进料蝶阀控制液面,则无溢流)
9.3.4卸料正常,卸料溜槽畅通
9.3.5检查刮刀,刮刀太近,太远或松动要及时处理
9.3.6如发现过滤机不吸料,要及时处理
9.3.7检查真空度,压缩空气压力大小,及时适当调整.
9.3.8 检查滤布破损情况,如有破损及时停车更换.
9.3.9检查盘片拉筋是否松动,发现问题及时处理.
9.3.10 检查精液量大小,不合适的要及时调整.
9.3.11 每班过滤机料浆槽放料一次,放料后无积料,无沉淀.
9.3.12 二十分钟检查一次下料漏斗是否畅通，如有积料尽快清理。
10.设备卫生及清理周期
10.1 过滤机外表,各种阀门外表无泄漏浆液设备外表见本色.
10.2 清洗周期
10.2.1热水洗滤布,每班一次,每次一至二分名钟.
10.2.2 热的化学清洗液浸泡,每月一次,每次30分钟,泡洗时启动立盘驱动电机,使盘面转动.
10.2.3 人工清理卸料溜槽结疤，每天一次。
11.交接班制度
11.1 交班记录真写内容
11.1.1本班过滤机运行及备用台数
11.1.2 各台过滤机运行参数
11.1.3本班完成产量
11.1.4 工艺技术指标完成情况及主控室指令
11.1.5 设备故障及处理情况
11.1.6 安全情况
11.1.7 卫生情况
11.2 交接班时间,当班下班前五分钟
11.3 交接班内容:
11.3.1 接班者查看交班记录,并核对当时设备及工艺情况
11.3.2 应该交代给接班者的主控指令
11.3.3 运行的过滤机运行稳定,有少量溢流
11.3.4 备用的过滤机料浆槽内无积料.
11.3.5 工器具齐全.
11.3.6 工作场地整洁
11.3.7 交班记录内容齐全.
第四节 种子过滤机楼下岗位操作规程
1.基本任务
1.1负责给立盘及平盘过滤机提供足够的真空。
1.3负责将过滤机溢流浆液和锥形母液槽底流浆液送往分解槽
1.4负责将分解母液送往分解分级和精液热交换
1.5负责本岗位设备的合理使用和维护
1.6负责本岗位工器具的保管和合理使用
1.7负责本岗位的安全文明生产
1.8负责本岗位区域的清洁卫生
2.工艺描述
本岗位配合种子过滤机楼上岗位完成分解浆液的固液分离和滤饼、滤液的输送。
立盘过滤机的真空和压缩空气由本岗位的真空泵和压缩机提供。真空泵产生的真空通过真空管道送至汽液分离管，压缩机产生的压缩空气通过压缩空气管经压缩空气罐送至立盘过滤机。
用适量的精液将过滤机卸料溜槽中的滤饼冲刷至分解槽。分解率达到指标后，该槽的浆液用大循环泵送往分解末槽。
真空受液槽收集的过滤机滤液进入锥形母液槽。在锥形母液槽中，AH颗粒向下沉降，形成固含较高的底流和固含（浮游物）很低的溢流。锥形母液槽的溢流自流至母液槽，再经母液泵送至精液热交换和分解分级。锥形母液槽的底流经底流泵送至溢流槽。
立盘过滤机料浆槽的溢流和放料均进入溢流槽，再经溢流泵送至分解末槽。
本岗位配置热水槽和热水泵，热水槽内有蒸汽加热管。从热水站来的热水和化清槽的蒸汽冷凝水进入热水槽，可再经过蒸汽加热后用热水泵送至立盘过滤机冲洗滤布。
本岗位配置化学清洗槽1台，从蒸发或分解送来的化清液进入化清槽，再经蒸汽加热后送至过滤机清洗机内的结疤。
清洗完过滤机的化清液可从过滤机底部放料至溢流槽，对溢流槽的沉淀和结疤进行清洗，还可以进入过滤机的真空系统，对真空通道进行清洗，之后流入锥形母液槽和母液槽。
本岗位配置污水槽（1台）和立式污水泵（1台），各槽的溢流和放料可经污水沟流至污水槽，并经污水泵送回溢流槽。
5.工艺技术条件及控制指标
5.1立盘过滤机的进料温度49-50℃
5.2立盘过滤机的进料固含650 -780g/l
5.3母液浮游物含量≤2g/l
5.4滤饼含附液率≤20%
5.5过滤机真空度0.045Mpa（绝压）
5.6压缩空气压力0.6Mpa（表压）
5.7种子粒度-44μ:5-18% 最大25%
6.设备规格型号及台套 |
||||
序号 |
设备名称 |
规格型号 |
台套 |
备注 |
1 |
真空泵 |
吸气量16000m3/h |
3 |
|
|
附电机 |
N=315KW |
3 |
IP55 |
5 |
溢流槽 |
GBYH376 Ф10×8m |
1 |
|
|
附减速机 |
出轴转速 21rpm |
1 |
|
|
附电机 |
Y250M-4WF1 N=55Kw n=1480rpm |
1 |
IP55 |
6 |
溢流泵 |
KWPSa150-400 Q=331m3/h H=51m |
2 |
|
|
附电机 |
Y280M-4 N=90Kw n=1480rpm |
2 |
IP44 |
7 |
锥形母液槽 |
GBYH477 Ф12m V=396m3 |
1 |
|
8 |
底流泵 |
65ZGB Q=25-46m3/h H=17m |
2 |
机械密封 |
|
附电机 |
Y160L-6 N=11Kw n=980rpm |
2 |
IP44 |
9 |
母液槽 |
GBYH457 Ф12×8m |
1 |
|
|
附电机 |
Y250M-4WF1 N=55Kw n=1480rpm |
1 |
IP55 |
|
附减速机 |
出轴转速 32rpm |
1 |
|
10 |
母液泵 |
IJ200-150-500 Q=150-470m3/h H=72m |
3 |
机械密封 |
|
附电机 |
Y315L2-4 N=200Kw N=1490rpm |
3 |
IP44 |
11 |
母液泵 |
IJ250-250-500 Q=500-680m3/h H=85m |
2 |
机械密封 |
|
附电机 |
Y355L2-4 N=315Kw n=1490rpm |
2 |
IP44 |
12 |
化学清洗槽 |
GBYH434 Ф6×6m |
1 |
|
13 |
化学清洗泵 |
IJ150-125-400 Q=150-300m3/h H=41-46m |
2 |
机械密封 |
|
附电机 |
Y280M-4 N=90Kw n=1480rpm |
2 |
IP54 |
14 |
热水槽 |
GBYH128 Ф4×4m |
1 |
|
15 |
热水泵 |
IH100-80-160 Q=100m3/h H=32m |
1 |
IP54 |
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附电机 |
Y160MZ-2 N=15Kw n=2930rpm |
1 |
IP54 |
16 |
污水槽 |
GBYH481 Ф3×3m |
2 |
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附搅拌电机 |
Y132S-4 N=5.5Kw |
2 |
IP54 |
17 |
污水泵 |
100RV-SPI Q=100-130m3/h H=23-23.5m |
2 |
改进型 |
|
附电机 |
Y200L-4WF1-V5 N=30Kw n=1480rpm |
2 |
IP54 |
18 |
电动单梁起重机 |
LD型号 Q=5t LK=7.5 m H=9m |
1 |
地面操作 |
|
附大车运行电机 |
ZDY21-4 N=0.8KW n=1380rpm 运行速度：20m/min |
2 |
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附电动葫芦 |
MD15-9D Q=5T H=9m |
1 |
|
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葫芦起升电机 |
N=7.5KW |
1 |
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18 |
葫芦慢速起升电机 |
N=0.8KW |
1 |
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葫芦运行电机 |
N=0.8KW |
1 |
|
19 |
手动葫芦 |
HS2型 Q=2T H=7m |
1 |
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20 |
手动单轨小车 |
SG2型 Q=2t H=7m |
1 |
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21 |
手动葫芦 |
HS5型 Q=5T H=12m |
2 |
|
22 |
手动单轨小车 |
SG5型 Q=5t H=12m |
2 |
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23 |
电动葫芦 |
CD13-9D Q=3t H=9m |
1 |
|
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起升电机 |
ZD132-4D N=4.5KW |
1 |
|
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运行电机 |
ZDY112-4 N=0.4KW |
1 |
|
7.联系制度
7.1联系主控室通知分解循环水岗位送、停循环水。
7.2联系主控室通知分解槽楼上岗位接受晶种浆液。
7.3联系主控室通知分解槽楼上岗位接受溢流浆液。
7.4联系主控室通知分解槽楼上岗位接受分解母液。
7.5联系主控室送、停化学清洗液。
7.6联系主控室送、停新蒸汽。
7.7涉及重大人身、设备事故的紧急情况下，可先采取紧急措施，再向主控室汇报。
8.技术操作
8.1开车步骤
8.1.1开车前的检查。
8.1.1.1真空泵与空压机开车前的检查。
8.1.1.1.1检查电机绝缘是否合格。（请电工检查）
8.1.1.1.2检查攀车是否轻松。
8.1.1.1.3检查轴承架的黄油是否足够。
8.1.1.1.4检查地脚螺丝是否坚固，皮带松紧是否是否合适。
8.1.1.1.5检查泵进水阀开关是否灵活到位，供水是否正常。
8.1.1.2搅拌装置开车前的检查（料浆槽、污水槽）。
8.1.1.2.1检查电机绝缘是否合格。（请电工检查）
8.1.1.2.2检查攀车是否轻松。
8.1.1.2.3检查轴承架的黄油是否足够。
8.1.1.2.4检查地脚螺丝是否坚固，联轴节或皮带松紧是否是否合适。
8.1.1.2.5检查减速机油位是否正常。
8.1.1.2.6检查槽内液面是否没过浆汁。
8.1.1.3离心泵(带调速装置与不带调速装置)的检查见附件。(渣浆泵操作规程)
8.1.1.4锥形母液槽开车前的检查。
8.1.1.4.1检查液面,液面应高于真空受液槽的滤液下料管,形成真空受液槽的液封。
8.1.1.4.2检查槽底出料阀是否灵活到位。
8.1.1.4.3检查溢流口是否堵塞。
8.1.1.5料浆槽开车前的检查。
8.1.1.5.1检查槽内是否有异物。
8.1.1.5.2检查出料阀是否灵活到位。
8.1.1.5.3检查槽内液面高度。
8.1.1.6母液槽开车前的检查。
8.1.1.6.1检查槽内液面高度。
8.1.1.6.2检查出料阀是否灵活到位。
8.1.2检查完毕,认真做好记录,通知主控室和种子过滤楼上岗位可以开车。
8.1.3料浆槽搅拌开车
8.1.3.1启动搅拌电机观察搅拌装置的运转情况,电机主轴的温升应正常,搅拌浆叶运行正常。
8.1.5料浆泵开车
8.1.5.1通知分解槽上岗位接受浆液。
8.1.5.2当料浆槽的液位达到满槽高度的三分之一时,启动料浆泵(按渣浆泵操作规程),注意观察泵的运行情况,如发现流量、电流、电机温升、轴封等不正常，应立即停泵，启动备用泵，并查明（或汇报主控室，通知相关人员查明）原因，进行处理。
8.1.6母液泵开车
8.1.6.1通知精液热交换和分解岗位接受母液
8.1.6.2当母液槽的液位达到满槽高度的三分之一时,启动母液泵,注意观察泵的运行情况,如发现泵运行不正常，应立即停泵，启动备用泵，并查明（或汇报主控室，通知相关人员查明）原因，进行处理。
8.1.7热水槽的开车
8.1.7.1通知热水站送热水,如热水温度不够,通知锅炉房送新蒸汽。
8.1.5.2开蒸汽阀,加热槽内热水。
8.1.7.3待热水温度达到要求时,关闭蒸汽阀。
8.1.8热水泵的开车
8.1.8.1接到立盘过滤机要求送热水的通知后,启动热水泵。
8.1.9污水槽及污水泵的开车
8.1.9.1检查污水槽液位,当液位达到搅拌浆叶时,启动污水槽搅拌装置。
8.1.9.2当污水槽液位升至满槽高度的1/3时，通知溢流槽接受浆液,启动污水泵。
8.2运行过程中的操作控制
8.2.1运行过程中注意检查和控制各槽的液位,防止冒槽和空槽事故发生,当液位上升时,可适当开大出料泵的出料阀,反之可关小出料阀。
8.3停车步骤
8.3.1接到立盘过滤机的停车通知后，注意观察各槽和母液槽的液位。
8.3.1.2当母液槽的液位降至出料阀的位置以下时，停母液槽搅拌，通知精液热交换和AH分级机岗位停止母液输送。
8.3.2临时停车（1个轮班之内种子过滤机重新开车）
8.3.2.1种子过滤机临时停车，暂无滤饼和母液产出时，可维持母液槽的搅拌，关闭出料阀，停出料泵，并打开出料泵和出料管道的放料阀，将浆液放完。
8.3.2.2过滤机临时停车，过滤机料浆槽中的浆液通过放料阀排至料浆槽内。此时料浆泵继续运行，以避免料浆槽冒槽。待料浆槽处于中低液位时，可关闭出料阀，停料浆泵，并打开放料阀，将泵和出料管道中的浆液放空。
8.3.3长期停车（1个轮班内，种子过滤机不会开车）
8.3.3.1如立盘过滤机停车时间较长，应将料浆槽、母液槽内的浆液全部送出，然后停搅拌、停出料泵，并放完泵和出料管内的浆液，然后停泵。
8.3.3.4将污水槽内的浆液 送到料浆槽,浆液送完后,停污水槽的搅拌和污水泵
8.3.3.5将料浆槽中的浆液送往分解末槽,浆液送完后，停止料浆槽的搅拌和料浆泵的运行。
8.3.3.6上述泵的停车步骤见附件《渣浆泵的操作规程》。
8.4运行过程中的事故判断与处理
8.4.1泵料浆、母液泵的故障处理见《渣浆泵的操作规程》。
8.4.2搅拌电机、搅拌轴温升太高、搅拌装置有异常振动和声音，应联系值班电、钳工处理，必要时停槽检修。
8.4.3真空泵、压缩机的故障及处理见《真空泵（压缩机）操作规程》。
9.巡检制度
9.1巡检时间 每小时进行一次
9.2巡检路线 料浆槽----泵料浆----锥型母液槽---底流泵----母液槽----母液泵----污水槽----污水泵----真空泵
9.3巡检要求
9.3.1各浆液槽的液位以满槽的1/3为佳，波动范围为满槽高度的1/3—2/3。液位过高或过低要及时调整。
9.3.2所有的阀门不漏料，发现漏料的要及时记录，待停槽和停泵时处理。
9.3.3泵的冷却水、轴封水量正常，不正常要及时调整。
9.3.4泵的出口压力和流量正常，不正常时要按《渣浆泵的操作规程》进行处理。
9.3.5真空泵和压缩机的出口压力正常，不正常的按《真空泵（压缩机）操作规程》进行处理。
9.3.6发现冒槽要及时处理，并将地面冲洗干净。
10.设备卫生及清理周期
10.1设备卫生
要求槽顶槽下、搅拌机、减速机泵壳、阀门无泄漏，有泄漏的应及时清理
10.2清理周期
10.2.1真空泵（压缩机）的清理周期为 12 个月
10.2.3溢流泵的清理周期为 1 个月
10.2.4母液泵的清理周期为 1 个月
10.2.6锥型母液槽的清理周期为 1 个月
溢流槽的清理周期为 2 个月
污水槽的清理周期为 6 个月
11.交接班制度
11.1交班记录应包括：
11.1.1当班的设备运行和备用情况。
11.1.2当班设备发现的故障及修理情况。
11.1.3当班的安全、卫生情况。
11.1.4当班的主控室指令和通知。
11.2交接班内容
11.2.1各槽满槽不交班。
11.2.2工作泵在运行中交接班，备用泵完好。
11.2.3设备卫生、地面、槽面清洁。
11.2.4交班记录完整。
11.2.5当班发生冒槽，地面积料，有条件处理而未处理，不接班。
第五节 立盘过滤机楼下岗位附件
一.离心泵，立式污水泵操作规程
1.开车前的准备工作与检查
1.1接到主机岗位开车通知后，与有关岗位联系，要求做好受料和送料的准备。
1.2润滑部位适当添加润滑油。
1.3检查各连接点螺丝，缺少的应补上，松动的应上紧。
1.4检查盘根需要更换的应立即更换。
1.5检查岗位仪表有无缺损。
1.6通知电工测量电机绝缘是否正常，绝缘合格方可开车。
1.7检查阀门考克是否改对，刚检修清理的混合槽人孔是否上好。
1.8新安装或检修完的设备，经验收合格后方可使用。
2.开车步骤
2.1启动溢流槽，污水槽：攀车后盖好安全罩，开机搅拌。
2.3溶液泵的开车：溶洗泵攀车后盖好安全罩，打开机封冷却水，关闭放料考克。打开泵出口阀门（开度1/5），启动溶液泵，打开进口阀门，根据受料岗位需要开大出口阀调整溶液泵流量。
2.4 立式污水泵的开车：当污水槽液位接近满槽时，污水泵攀车，启动污水泵电机，开大污水泵出口阀门。
3.运转过程中的操作控制
3.1每个小时巡检一次，注意观察溶液泵，受液泵，热水泵，溢流泵，污水泵运转中的电流变化。电流太高时，联系相关岗位减小进料量。电流太低时，联系相关岗位加大进料量，防止冒槽或者堵管。
3.2检查各槽液位情况，有无冒槽和溢流。
3.3及时联系调整各槽液位，各槽液位必须控制在高低位范围以内，防止冒槽或空槽。调整流量进出平衡。
3.4检查运转泵是否缺油，连接螺栓是否松动。
3.5检查搅拌齿轮啮合情况，减速机是否缺油。
3.6检查轴承温度设备的振动和声音情况。
3.7检查管路考克闸门和槽体是否漏料。
3.8检查地沟污水槽是否装满，车间岗位环境卫生是否合乎要求。
4.停车步骤：
4.3溶液泵停车：关小泵出口阀门（开度1/5），停泵。溶洗泵倒转停止后，关闭母液槽出口阀门，关闭机封冷却水，打开放料考克。
4.4 立式污水泵停车：污水槽液位达到低液位时，关小泵出口阀门（开度1/5），停污水泵,倒料污水槽后。
5.运行过程中的事故判断及处理。
5.2泵送不出料或者出料小。
原因：1.管道堵塞，泵进口阀门结疤堵塞，槽出口阀门结疤堵塞。2.泵叶轮磨损严重或者叶轮脱落，泵轴断。
处理：1.检查管道，调整液固比，开大精液量，检查槽出口和泵进口阀门。2.联系钳工处理。
5.3泵轴承振动发热
原因：1.零部件磨损2.连接螺丝松动不正3.轴承缺润滑油或者润滑油太多，油质变质。
处理：1.钳工处理，紧固螺丝，加润滑油或者更换润滑油，停车检修。
5.4冒槽：
原因：进料太多，泵打料量小，泵进口阀门开得太小，泵的效率太低，泵跳闸。
故障处理：1.联系相关岗位减小进料量，2.开大泵进口阀门.3.钳工检查原因并处理4.找电工检查原因重新开车5.调整液固比。
6.交接班制度。
6.1交接班时，要到现场逐台设备交接。对不备用的设备要问清原因，写上记录并汇报主控室。
6.2交班记录必须写明设备的开车情况，备用情况，和检修情况。
6.3交接班时，要保证厂房内地沟畅通无阻，放料考克能放料。
6.4交接班时，污水槽污水必须打干净。
6.5交接班时，厂房内地面、设备保持干净,操作室保持整洁。
6.6交接班时，工具必须整齐完好，记录完整。
6.7在交接班过程中，不认真负责，使问题得不到及时发现。接班后出现的问题，由接班者负责。
6.8等接班者确定没有问题并且签字后，交班者方可离开。
二.真空泵及压缩机操作规程
1.开车前的检查
1.1检查电机绝缘是否合格，攀车是否轻松。
1.2检查泵进水阀开关是否灵活到位，供水是否正常。
1.3检查轴承架的黄油是否足够。
1.4检查地脚螺丝是否紧固，皮带松紧度是否合适。
2.检查合格后，认真做好记录，通知主控室和种子过滤机楼上岗位可以开车。
3.开车步骤
3.1从进水管道注入清水，用清水冲洗泵腔10分钟，同时用手转动转子，然后放出泵内污水，继续注入清水。
3.2打开进气辅助阀门（关闭进气阀门）。
3.3启动电机。
3.4打开进气阀门，同时关闭进气辅助阀门，打开排气阀。
3.5调节进水压力，使真空度（压缩机为风压）正常。
3.6调节空压机出口气罐排水阀，使空气罐水位正常。（空压机）
4.停车步骤
4.1打开进气辅助阀。
4.2关闭进气阀。
4.3关闭进水阀，打开空气罐排水阀。
4.4停电机，将控制钮打到零位。
4.5放出泵内积水，并攀车。
5.真空泵故障原因及处理
5.1抽不起真空或真空度降低
原因：没有软水或软水不足 处理：从泵内注入足量软水
盘根漏气 更换、压紧盘根
水温高或水量小 联系循环水岗位处理
进水管堵塞 清理进水管
泵有问题 找钳工处理
辅助阀没有关严 关严辅助阀
5.2空压机真空泵起动困难
原因：泵内生锈、水结垢 处理：开泵检查，松开填料，注
入石墨润滑或更换填料
起动水位过高 检查自动排水阀
5.3泵轴承发热
原因：缺油或油量过大 处理：加油或调整油量
油中有杂质 更换新油
轴承压盖压得过紧 适当放松压盖
轴承坏 更换新轴承
机械安装不正确 找钳工处理
5．4真空泵振动或有杂音
原因：地脚螺丝松动 处理：紧固地脚螺丝
泵内有杂物 清除泵内杂物
安装不正确 找钳工处理
零件磨损严重 找钳工处理
第六节 平盘过滤机操作规程
1.基本职责
从分解分级送来的氢氧化铝料浆，通过平盘过滤机进行分离、洗涤得到合格的氢氧化铝产品，卸入焙烧胶带运输机，澄清后的母液送母液槽，澄清后的强滤液送赤泥洗涤或母液槽。
2.操作范围
2.1一台平盘过滤机；
2.2一台压缩空气储罐；
2.3两台真空受液槽；
2.4一台气液分离器。
3.开车前的准备
3.1接到值班室开车指令后，同前后岗位联系好，做好开车准备工作。
3.2联系电工检查电气绝缘，绝缘良好才能开车。
3.3检查传动设备
3.3.1检查运转部位有无杂物。
3.3.2减速机是否良好。
3.3.3各轴连接螺栓是否松动或完整无缺。
3.4过滤机各部位检查
3.4.1检查滤布有无破损。
3.4.2检查平盘过滤机润滑油量、油质。
3.4.3检查平盘内有无杂物。
3.4.4检查真空、吹风管是否严密。
3.4.5减速机是否漏油。
3.4.6检查布料器内是否有杂物。
3.5检查各受液槽、汽液分离器进出阀门是否灵活好用，并改好流程。
3.6通知一楼向母液澄清槽、强滤液澄清槽、弱滤液澄清槽注滤液或水，液封各受液槽、汽液分离器下液管、液封高度以不跑真空为宜。
3.7检查安全设施。如：罩、帽、护栏、电气接地线等是否良好。
3.8通知真空泵、空压机工开车。
3.9通知楼下泵、槽岗位准备送料，热水泵工准备送热水。
3.10 通知焙烧开启皮带输送机。
3.10检查安全设施等是否齐全。
3.11通知取样工准备取样。
4.开车步骤
过滤机有真空和空气储罐有风后：
4.1攀车或幌车，开启平盘过滤机，转速调低。
4.2打开热水闸门向平盘喷水，生产弱滤液。
4.3打开弱滤液闸门。
4.5开启真空阀门。
4.4弱滤液到后开启弱滤液阀门，打开平盘氢氧化铝料浆阀门，阀门开度由小渐大。
4.5待平盘布满滤饼后开启螺旋卸料机。
4.6通知楼下泵工启动强滤液泵向沉降或母液槽送强滤液。
5.运行中的检查
5.1各运转设备运转是否正常。
5.2真空度、风压是否正常，贮气罐不得超压运行。
5.3平盘上分离、一洗、二洗、吸干、卸料、滤布再生等区工作是否正常。
5.4检查受液、汽液分离器等是否正常，排料是否畅通。
5.5及时要化验分析结果，根据结果调整技术指标。
6.停车步骤
6.1通知停止送料浆。
6.2送母液冲洗管道。
6.3停强、弱滤液泵。
6.4待热水冲洗盘面两周后停热水泵。
6.5盘面滤饼卸料干净后停螺旋卸料机。
6.6调低转速后清理完盘面余料后停过滤机及真空泵。
8.常见故障的处理方法
故 障 现 象 |
故 障 原 因 |
处 理 方 法 |
附碱含水率超标 |
1.真空度低 |
1.提高真空度 |
2.热水温度低 |
2.加汽提温 |
|
3.热水量、弱滤液量不够 |
3.加大热水量 |
|
4.固含大 |
4.通知分级机调正 |
|
5.平盘转速快 |
5.适当调慢转速 |
|
6.滤布结垢、再生差 |
6.更换滤布、调整风压、风量 |
|
受液系统堵 |
1.过滤机至受液槽管堵，闸门掉板 |
1.捅管道、换闸门 |
2.受液槽出料不畅或堵塞 |
2.打开人孔检查受液槽，排滤液槽底流 |
|
滤液浮游物超标 |
1.滤布破 |
1.换布 |
2.滤布经、纬太疏 |
2.选择合格滤布 |
|
3.滤液槽积料过多 |
3.勤放澄清槽底流 |
|
真空泵排汽带碱 |
1.汽液分离器堵 |
1．打开人孔检查汽液分离器下部出液口及管道 |
一.分解车间清理作业程序及安全规程
1.槽罐、设备、管道等到了清理周期时由车间提出申请报告（含安全措施）调度室签署意见，厂长批准方可执行。
1.调度室签发清理工作票和停电工作票后通知有关操作岗位停止送、受料，由设备操作人员停车，切断溶液、料浆、蒸汽（气）源，由电工切断电源。
3.生产岗位工人配合清理人员，检查进出料阀门是否关严，必要时加盲板，经当班班长和岗位操作人员验证无误后填写安全确认卡，由清理人员挂上“有人工作，禁止合闸”、“有人工作，禁止开阀”等警告牌。
4.清理结束后，清理人员详细检查槽罐容器内有无遗留工具、材料及杂物，并确认清理人员已安全离开才能封人孔。
5.由挂牌者摘牌，并向操作人员做详细交待。需要办理验收手续的安排试车合格后才可以验收。
6.设备清理时所拆卸的安全防护设施，完工后必须恢复齐全、牢固。
1. 清理作业通用安全规定
1.2清理作业前的准备
1.制定清理方案（含安全措施），对清理人员进行安全技术交底，分析不安全因素及预防措施，明确工作内容及安全要求。
1.根据工作内容准备工器具，安全防护用品、用具并对其进行安全性能检查。
3.在有限空间或密闭容器内清理时，要检查有无有毒、有害气体、可燃气体和粉尘、氧气浓度等，要轮流短时间工作，并要有人监护。
4.危险作业，提前办理好危险作业审批手续，落实好安全措施。
5.办理“检修工作票”和“停电工作票” ，联系电气、工艺车间做好停电挂牌、断料、断汽（气）、放料工作。
6.检查周围环境有无安全隐患，落实应对措施。
7.检查确认清理设备（包括与之相通的污水泵）是否停电、停料、停汽（气），并在启动开关上挂“警告牌”。
8.溶出车间、蒸发车间、沉降车间作业时配好 1％硼酸水，接好临时水管，碱烧伤时及时冲洗，个人佩戴好安全帽、防护眼镜、胶手套、雨鞋、雨衣、雨裤、雨罩等劳保用品。
3.1.3 槽罐（容器）清理作业安全要求
1.槽罐容器内照明灯电压不能超过 12V，并通风良好；槽上、槽下要有人监护。
1.搭设脚手架使用的木、竹、金属等管材必须牢固，禁止使用腐朽、易折材料，脚手架必须绑扎牢固，不准超负荷使用，立杆及横杆的大小间距根据材料及施工要求确定，脚手板之间应设有防滑措施。
3.两米以上空中作业时要系好合格的安全带，要有安全网，安全围栏不能低于 1.2米。
4.高处作业所用材料应堆放稳妥，所用工具应随手装入工作袋内，防止坠落伤人。
5.吊装作业时非排除障碍人员，不准攀起重臂、绳索和随同吊装物上下。
6.在无电动葫芦场所，需要从高处往下投掷物品时，要限定警界区，设置围栏，并设专人监管。夜间要设照明和红灯，警界区半径不小于落物高度和可能崩滚的距离。
7.没有可行的隔离保护装置，不准同时在同一垂直工作面上施工。
8.遇恶劣气候，影响安全施工时，必须停止高空作业。
9.在活动梯子上作业时，梯子要牢固、防滑，并设专人扶梯监护。
10.夏季进罐内检修应开鼓风机将槽罐内温度降到 40℃以下，预防中暑；冬季注意通风、防寒、防冻。禁止一个人在槽罐或容器内工作。
11.使用电动工具必须有良好的接地保护装置，必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋。停用风镐作业休息时应将钎子头抽出，以防伤人。
11.打大锤时，锤头要牢固，对面不准站人，扶钎人、钎子和打锤人位置呈三角形，两人不得在同一边。严禁疲劳打锤。
13.拆卸蒸汽、溶液料浆管道及槽罐人孔时，树立“无压当有压，无料当有料”的安全防范意识。先卸法兰下部的螺丝，立管先卸对面螺丝，避开法兰缝，防止刺料伤人。
14.带料受压管道或容器禁止重力敲打和拉挂重物。
15.多人清理管道，拖拉、转动或将要卸下最后一个螺丝时，要互相照看，统一行动，防止管子坠落轧伤人。
3.1.4 危险作业的特别规定
3.1.4.1分解槽清理检修
1.分解槽清理前检查溜槽及分解槽管道连接阀门是否隔离，并挂上警示牌，防止串料，必要时加盲板。
1.清理溜槽、种子管道或更换阀门，经调度同意后与有关岗位联系好，并采取安全措施后方能进行工作。
3.分解车间电动葫芦吊物时，必须完好可靠，下方不准站人，不得超负荷吊物。操作者必须是经过专职培训上岗人员。
二.安全规程
第一节 安全隐患、20 类危险源
1.1 安全隐患
1.1.1 自然灾害危险、有害因素：雷电、地震、洪水、滑坡、泥石流等自然因素条件及可能造成的危险、有害因素分析。
1.1.2 生产工艺危险、有害因素：结合氧化铝生产工艺流程及相应的工艺流程图、生产工序设置，以图文、表格及文字说明的方式，论述分析各工序主要危险、有害因素及分布。
1.1.3 易燃、易爆危化品及其它物料危险、有害因素：原料、燃料（铝矿石、石灰石、石灰、液碱、酸、煤、重油、天然气、煤气）、中间产品、产品的种类和数量；易燃、易爆危化品（如煤气、天然气、重油、煤粉等）输送、贮存、使用情况及潜在的有害因素等。
1.1.4 压力管道和压力容器危险、有害因素：主要压力容器名称、数量、压力，压力管道（包括物料、压缩空气、及蒸汽管道）布设，操作人员数量，操作方式，潜在的危险源分析。 -
1.1.5 机械设备危险、有害因素：产生机械伤害的皮带输送机、破碎机、空气压缩机、泵及其它动（静）设备可能对人员的危害。
1.1.6 强酸、强碱及高碱料浆槽等常压设备的危险、有害因素：高碱料浆以及强酸设备、管道、仓储地可能产生的作业人员有害情况，化学强酸清洗可能产生的有害因素；高碱料浆槽存在的因设备腐蚀等可能造成的有害等。
1.1.7 供电系统、电气设备的危害因素：供电系统、电气设备存在的主要危险。
1.1.8 高温、高热：高温、高热设备、管道，可能导致人员伤害的情况。
1.1.9 粉尘及有毒、有害气体：产生粉尘、有毒、有害气体的生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.10 高噪声：产生高噪声的生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.11 放射源（同位素）：使用放射源（同位素）的主要生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.12 特种设备危险、有害因素：简述起重设备、厂内车辆等特种设备的特性，分析其危险、有害特性。
1.1.13 其它危险、有害因素：可能存在的高空坠落、跌落（槽、池、坑）、物体打击、设备爆裂泄漏等有害因素的部位，分析造成事故的原因等。
1.3“20 类危险源”
1.3.1 物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼伤、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒窒息、其它伤害,统称为“20类危险源”。
1.3.2 灼伤：车间种子过滤零米各处的料浆，尤其是地沟易发生烧伤事故，母液泵、晶种泵、化清泵、底流泵等打料的泵类设备的启停操作中，易发生喷料，灼伤人事故；
1.3.3 容器爆炸：空压站的各高低压储气罐及车间内储气罐设备属于压力容器，必须定期检测厚度，控制好压力，有安全保护措施（安全阀等），控制不好易发生容器爆炸事故；
1.3.4.高空坠落：分解槽岗位、母液槽、化清槽等的巡检、检修工作属于高空作业，必须有各种安全标语注意高空坠落，在下部行走的人，注意高空坠物；
1.3.5 起重设备：车间所有电动单梁的起重设备，在使用过程中必须遵循操作规程，严禁违章操作；
1.3.6 触电：车间检修人员在进行检修设备时必须先对采取合理的安全措施，严禁带电作业；
第二节 分解车间安全规程
1.通用安全规程
1.1 执行厂部通用安全规程。
1.2 新进厂人员必须进行三级安全教育，经考核合格后才能进入岗位。
1.3 上班前必须穿戴好劳动保护用品进入岗位，班前不得饮酒。酒后上班者，班长有权停止其工作。
1.4 设备运转中严禁打盹睡觉，看书看报和脱离岗位。
1.5 设备检修必须切断汽源、料源，联系电工切断电源，确认无误，挂禁止合闸牌子，填写安全卡片，方可工作。
1.6 设备停 24 小时以上开车前要联系电工烤电机绝缘。
1.7 在仓库、油库和易燃易爆物品附近，禁止烟火。
1.8 露天操作设备，要作好设备的漏电防护，带绝缘手套操作设备。
1.9 各处地沟盖板、流槽盖板要盖好，不准随意挪动；
1.10 禁止依附楼梯、操作平台及吊装孔等处的栏杆休息；
1.11 各种设备在开车前，操作人员都要认真检查，开车前需要人工攀车的，先进行人工攀车，待攀车人及攀车工具撤离现场、安全措施恢复后再开车；
1.12 打锤时严禁戴手套，二人以上同时打锤时，不得对面站立；
1.13 楼板、走台不准任意开洞，必要时应设围栏并有鲜明标志，并及时补上；
1.14 不准戴手套使用砂轮机、钻床、切割机等旋转设备；
1.15 在雨雪、冰冻、碱液及油垢处行走和工作时，要谨慎小心，以防滑到受伤；
1.16 禁止从楼上往下扔东西，特殊情况需经车间同意后设专人看守，危险区要用杆子或绳子围起来，并挂上警示牌；
1.17 不准用湿手接触带电设备，检查电机温度时，要用手背，不能用手掌；
1.18 禁止擦洗或清扫运转中的设备；
1.19 起重机械，在使用前详细检查挂钩、链条、钢丝绳、齿轮、制动器设施和电器设备等部位，经检查合格，试车无问题后方可使用，使用应有专人统一指挥，不准任何人站在吊运物件上火在吊物下面行走、逗留；
1.20 各岗在接触料浆或带料设备时，必须佩带防护眼镜，配备充足的硼酸水，以便碱烧伤后能及时冲洗；
1.21 工业中如果料浆、碱液刺溅到皮肤或眼睛里，要及时用清水或硼酸水冲洗，严重时迅速送到医院治疗；
1.22 进入各类容器中工作时，要使用安全行灯，要保证通风良好，其电压不得超过 36 伏。
2.主控岗位安全规程
2.2随时注意观察各槽内的液位情况，并及时通知泵工操作，既不能出现溢槽现象，也不能让泵抽空；
2.3及时协调平盘﹑立盘和泵工一致作业，严格按照操作规程操作，避免真空泵长时间在极限真空状态下运行，泵长时间空转或憋料；
2.4电器和仪表出现故障时，要及时通知电仪车间。严禁擅自摆弄电器开关或仪表等；
2.5随时观察搅拌器﹑泵及其它设备的电流情况。超电流时要及时处理，防止设备损坏及故障发生；
2.6在主控室启动设备时，一定先和现场操作工联系好，确认已具备启动条件，操作工退到安全位置后，才能启动。严禁不和现场操作工联系擅自启动。
2.7主控岗位操作人员只能按操作及技术规程在授权范围内操作，严禁私自改变程序或做与工作无关的事。
2.8当仪表出现报警时，要立即同相关人员和岗位联系及时查明原因进行处理。
2.9非主控人员不得进入主控室，外来人员须经车间领导同意方可进入主控室。
2.10主控室有权监督各岗位按照安全规程操作。
3.泵工岗位安全规程
3.1进入岗位前，必须先戴好安全帽和防护眼镜，女工将长发可靠塞入帽中。穿好工作服，将袖口和鞋带系好，并随时携带防碱胶皮手套；
3.2启动泵时须严格按照以下步骤操作：
3.3渣浆泵绝对不允许反转，首次启动或电机检修后应先对电机运转方向进行试转，方向正确无误后方可与泵组装。停泵时应先关掉泵的出料阀后再停泵，以防管线中物料回流造成叶轮反转；
3.4 绝不允许在盘不动或没冷却水或轴封水的情况下，强行启动泵；
3.5在开关阀门时，一定要平稳，用力均匀，严禁在板不动时，强行开或关；
3.6在启动真空泵时，要先进水再开泵 ，绝不允许先开泵后进水；
3.7启动真空泵前，一定要和平盘﹑立盘岗位人员联系好，以保证启动后尽快投入运行，避免长时间在极限真空状态下运行；
3.8盘车前先和主控联系好，或现场控制箱设专人看守，防止正在盘车时有人误启动造成伤害；
3.9所有泵在停止不用时，应将管路及泵内的物料排净，防止结晶或冬天结冰冻坏设备；
3.10接触料液时，一定要戴上防碱胶皮手套，防止灼伤皮肤；
3.11决不允许用湿手启动控制按钮及接触电机﹑配电箱等，测试电机温度应用手背；
3.12停泵打开排污阀时，要缓慢﹑平稳操作。防止液体溅出灼伤皮肤；
3.13 随时和主控联系，及时观察液位情况，决不允许泵抽空；
3.14带搅拌的槽在有料浆的情况下，决不允许停搅拌的。若有异常情况搅拌停了，在重新启动前须将槽内沉料清理干净，盘动搅拌一周后，才能启动；
3.15拆装管道,阀门等设备时必须穿戴劳保用品；
3.16板换易出现刺料事故，操作板换时必须穿戴好防护服、安全帽、耐酸碱手套、特别是防护眼镜。
3.17破真空时不许把手放到破真空管口，以防将手套或手吸入。
3.18不许用按钮点动盘泵。
3.19凉水塔检修需进入凉水塔时应严格按照进入容器内作业规程进行，断料、断电，挂警示牌，同时要有人监护；
3.20加强岗位巡检，防患于未然，确保循环水运行正常。
4.分解槽上岗位安全规程
4.1进入岗位前，必须先戴好安全帽和防护眼镜，穿好工作服，女工将长发可靠套入帽中。将袖口和鞋带系好，并随时携带防碱胶皮手套；
4.2在启动分解槽搅拌时必须注意：待料浆淹住搅拌器下层浆叶时，才允许启动搅拌器；
4.3分解槽中在有料浆的情况下，任何时候都不允许停搅拌。在搅拌系统（包括电机、减速机）出现故障时，必须把分解槽内的料浆全部通过倒料泵倒到备用槽后，才允许停搅拌器；
4.4在正常生产时，如遇突然停电，要立即通知调度，启用备用线路，若两路电全停，要全力以赴同赶来增援的人一起手动盘车，直至来电；
4.5在大风或雨雪天在分解槽及梯子上走动时必须格外小心，应缓慢稳步行走，并抓好栏杆和扶手，冬天要及时把梯子和平台上的水清理干净，严禁一步多阶；
4.6严禁向分解槽下及槽内扔任何东西；
4.7启动风提料时，一定要缓慢打开压缩空气阀，以防突然开启将料浆吹出流槽；
4.8分解槽抽空排底时，打开盲板一定要小心，应缓慢打开螺栓，脸避开开缝，以防料液喷出灼伤皮肤；
4.9清理分解槽底沉淀的结晶时，一定要可靠地将料源、气源、搅拌电源断开并派专人守护；
4.10在启动泵前一定要盘泵，严禁点动盘泵；
4.11槽下严禁逗留，从槽下经过或作业时一定要戴好安全帽，以防槽上掉物或料液溅出伤人；
4.12清槽时应严格按照容器内作业规程进行，切断搅拌机电源，切断料源并加以盲板，照明采用安全电压。
5.立盘过滤机岗位安全规程
5.1进入岗位前，必须先戴好安全帽和防护眼镜，女工将长发可靠套入帽中。穿好工作服，将袖口和鞋带系好，并随时携带防碱胶皮手套；
5.2在启动立盘过滤机时，要及时和泵工联系配合好。及时平缓打开真空阀，严禁真空泵长时间在极限真空状态下运行；
5.3上下楼梯时一定要小心，以防碰头及滑跌；
5.4立盘运行时严禁站在两个盘面中间，以免被转盘挂住或碱液灼伤；
5.5随时检查立盘过滤机主轴瓦润滑情况，若有异常及时停车采取处理措施；
5.6在开关阀门时，一定要平稳，用力均匀，严禁在扳不动时硬开或关，应排除故障后，再操作；
5.7随时观察下料刮板和滤布之间的间隙，以防刮板将滤布挂烂；检查滤布接口铁丝绑口情况，以防铁丝松脱碰住刮板；
5.8平时接触料液及更换滤布时，一定要戴上防碱胶皮手套，防止灼伤皮肤。
5.9清理滤盘反吹风不宜过大，适量即可，以防碱液溅出伤人。
6.平盘过滤机岗位安全规程
6.1进入岗位前，必须先戴好安全帽和防护眼镜，女工将长发可靠塞入帽中。穿好工作服，将袖口和鞋带系好，并随时携带防碱胶皮手套；
6.2在启动平盘过滤机时，要及时和泵工联系并配合好。在具备开车条件后，再通知泵工启动真空泵，及时平缓打开真空阀。严禁真空泵长时间在极限真空状态下运行；
6.3开关阀门时，一定要平稳，用力均匀，严禁在扳不动时硬开或关。应排除故障后，再操作；
6.4应注意过道和中间平台不能有积水或积料，以免造成人员滑跌；
6.5平盘过滤机停车后，清理滤盘上的存料，用木铲清理时，动作一定要轻，严禁用尖利带刺的工具，以防刮破滤布；
6.6清理螺旋出料下料口时，一定要小心，防止工具绞入螺旋出料机。任何时候严禁用手清理螺旋出料口；
6.7随时检查平盘过滤机各部位润滑情况，一定要保证可靠润滑；
6.8液及更换滤布时，一定要戴上防碱胶皮手套，防止灼伤皮肤；
6.9许用湿手启动控制按钮及接触电机、配电箱等，试电机温度应用手背进行。
7.天车、电动葫芦、及单梁安全规程
7.1提前进入岗位，穿戴好劳动保护用品；
7.2天车操作工必须持有劳动部门颁发的操作证，严禁无证操作；
7.3开车前必须检查车间的照明情况，照明不足不准开车，在正常情况下不得低于四个光源；
7.4天车启动前必须按电铃两长声，发出准备信号；
7.5在启动和运行中，不允许大车﹑小车卷扬同时工作；
7.6吊车荷载作水平移动时，要高于障碍物0.5m以上，吊负荷时禁止斜吊﹑拖吊；
7.7要做反向运动时，必须等车停稳后方可进行；
7.8不允许吊起的重物在人的头顶经过，应在划定的线路及区域通过；
7.9设备检修吊装过程中，必须有专人指挥；
7.10吊起的负荷必须在设备的负荷允许范围内，严禁超负荷起吊；
7.11严禁湿手接触控制器按钮及电器外壳；
