HACCP体系在红烧肉生产加工中的应用

  王瑞花，陈健初*，叶兴乾，刘东红

 浙江大学生物系统工程与食品科学学院，馥莉食品研究院，浙江省农产品加工技术研究重点实验室，浙江省食品加工技术与装备工程中心(杭州310058)

摘要为了保证红烧肉的产品安全，对红烧肉生产过程中的各个环节进行了生物性、化学性、物理性的危害分析。根据危害分析关键控制点(HACCP)质量管理体系的原理，确定了原料肉验收、炖煮、高温消毒、称重／内包装和金属探测5个关键控制点(CCP)，并制定了HACCP工作计划表，构建了红烧肉的HACCP管理体系模式。以期将红烧肉生产加工中的危害因素降到最低限度，确保产品的质量安全。

关键词红烧肉；危害分析关键控制点系统(HACCP)，危害分析(HA)；关键控制点(CCP)

 HACCP(Hazard analysis critical control point)，即危害分析关键控制点系统，是一种控制食品安全危害的预防性体系。HACCP由危害分析(HA)和关键控制点( CCP)构成，是从原料、生产过程、贮运、最终到消费者手中的一个全过程的以保证食品安全为基础的安全生产、质量控制的保证体系。HACCP能够用于鉴别影响食品安全的生物性、化学性和物理性危害，是国际和国内权威机构认可的控制食源性疾病最为有效的措施。目前，已被广泛应用在食品生产加工企业中。

 红烧肉是我国的传统名菜，以“肥而不腻，瘦而不柴，软烂适度、色泽红亮、味道浓香、鲜美可口”的特点深受消费者的喜欢。最具代表性的红烧肉有浙江的东坡肉、湖南韶山的毛氏红烧肉。目前，红烧肉已经成为杭州的特色菜肴，而即食包装的红烧肉则成为馈赠亲友的理想佳品。但红烧肉在生产过程中所添加的原辅料种类较多，生产流程较为复杂，因而潜

在生物性、化学性以及物理性危害的可能性较大；此外，红烧肉在贮存和销售过程中容易受到微生物污染。这些潜在的危害能够直接影响红烧肉产品的品质和安全性。因此，红烧肉生产加工过程中必须建立HACCP体系，通过对红烧肉产品从原料肉到最终产品的全过程中每一个环节进行危害分析，确定关键控制点，然后针对这些关键控制点制定有效的控制措施，消除各个危害因素，从而达到保证产品质量的目的。

1  产品与方法

1.1研究方法

 参照食品法典委员会( CAC)1997修订的《食品卫生通则》和《HACCP体系及其应用准则》，建立HACCP体系。按照食品卫生学和食品工艺学原理对红烧肉生产的全过程及相关因素进行分析研究。

1.2产品描述

红烧肉产品描述见表1。

1.4操作要点

1.4.1原辅料

 原料肉质量好坏直接决定红烧肉的品质及产品安全性，因此，应确保猪肉来自非疫区，原料肉收购凭合格证、检疫合格证，并通过抽样化验，不合格拒收。同时，生产企业亦应制定相关的质量标准，对原料肉进行相应的控制。

 食盐、白砂糖、老抽、黄酒、葱、姜等辅料应确保来自安全区域，定点采购。采购到的辅料要分别按批号贮存于辅料库中。每批产品应附有产品合格证，质管员应通过抽检产品以确定是否符合进料标准。

1.4.2焯水

 焯水可以使猪肉原料排除血污，除去腥味，起到杀菌的作用。焯水要求火旺、水沸、水量大，并且掌握好焯制时间。时间过短，原料肉会有血污残留，且起不到杀菌作用；时间过长，则使原料肉因过度加热而软烂影响红烧肉的感官品质。

1.4.3调味

 将适量的葱、姜、食盐、白砂糖、老抽、烹饪黄酒等加入事先切块的猪肉中，添加适量的水，大火烧开。

1.4.4炖煮

 炖煮温度应控制在850C～90 0C，时间约为1.5～2h。温度过低，猪肉难以熟化，且起不到杀菌的作用；温度过高，瘦肉干柴难咀嚼。

1.4.5金属探测

 用金属探测器探测成品中是否含有≥1.3 mm的金属有害物。

2  “红烧肉”生产过程中HACCP体系建立

2.1危害分析

 危害分析( Hazard analysis，HA)是HACCP体系的基础，针对生产过程的每个工序进行分析，看是否有已存在或被引入、增加的潜在危害。危害分析一般分两个阶段，即危害识别和危害评估。

 危害识别是指从原料接收到成品完成的每个环节中列出所有的潜在危害。红烧肉生产过程中可能存在的危害有三种：生物性危害、物理性危害、化学性危害。生物性危害包括细菌总数、大肠菌群、致病菌、寄生虫等，主要来自猪肉原料中可能残存的有害微生物、致病菌毒素等；加工工序如去骨切块、辅料和水的添加也可能会带入有害病菌；另外可能蒸煮时杀菌不彻底或者包装材料不是无菌的。物理性危害主要是原辅料中的物理性异物、操作工具以及操作人员引入的污染物等。化学性危害主要是原料肉中的兽药残留、超量或违规使用添加剂等，重金属残留主要是因为加工过环境和空气污染。

 对红烧肉的潜在危害进行确定后就进入危害评估阶段。评估危害的可能性和显著性包括三个步骤，一是如果潜在危害得不到控制，对人体健康造成的危害是否严重；二是如果控制不当，潜在危害是否有发生的可能性；三是如果潜在危害已被证明在HACCP中，根据上面两个步骤进行重新判断。

  红烧肉生产加工过程中危害分析见表2。

2.2确定关键控制点

 在危害分析的基础上，对红烧肉生产过程的各个环节进行分析，确定了5个对生产过程安全卫生产生显著危害的关键控制点( Critical control point，CCP)，包括：原料肉验收、炖煮、高温消毒、称重／内包装和金属探测。

2.2.1  CPP1原料肉验收关键控制点的确定

  原料猪肉的质量是影响红烧肉品质的首要因素。确保原料肉的卫生质量，是保证红烧肉成品卫生质量及风味品质的首要条件。原料肉中可能存在人畜共患病病原微生物、肠道致病菌、致病性寄生虫等生物危害，也可能存在兽药、添加剂、促生长剂、禁用药物、农药、重金属等的残留物造成的化学危害以及金属异物、碎骨等物理危害。在原料肉验收环节严格把关，可以预防、消除潜在危害，或将危害降低到可接受水平，因此把原料肉验收环节确定为关键控制点之一。

2.2.2 CPP2炖煮关键控制点的确定

 炖煮温度和时间是影响红烧肉的色、香、味、形。红烧肉在制作过程中会发生美拉德反应。美拉德反应随温度提高或加热时间延长而加强，使菜肴表现为色泽加深，香味变得浓郁。但温度过高会使瘦肉干柴，时间过度则肥肉过于软糯；温度过低，加热时间短一方面会影响红烧肉的感官，另一方面也不利于杀菌。因此，将炖煮环节确定为关键控制点之一。

2.2.3  CCP3高温消毒关键控制点的确定

 红烧肉在高温消毒过程中，若消毒的蒸汽温度不足、时间不够则可能导致杀菌不彻底，无法保证消毒杀菌的效果，此外，还有可能造成微生物二次污染。因此，将高温消毒工序确定为关键控制点之一。

2.2.4 CCP4称重／内包装关键控制点的确定

 由于包装材料的不干净、包装环境存在污染物及操作人员的不规范操作问题会造成产品微生物污染。另外，包装材料的不合格而引入有毒有害化学物质、重金属等污染物，从而影响产品的卫生质量。因此，称重／内包装确定为关键控制点之一。

2.2.5  CCP5金属探测关键控制点的确定

 原料肉在加工过程中所用的工具可能使红烧肉成品中存在金属残留物，对人体可能造成伤害，为避免这一潜在危害，将金属探测工序确定为关键控制点之一。

2.3  建立HACCP计划表

 为保障HACCP体系的有效运行，确定关键控制点( CCP)和关键限制(CL)后，必须在CCP上实施有 效的监控。在监控过程中，如发现监控对象偏离CL，就要立即采取纠偏措施，并进一步进行记录和验证，为此制定了红烧肉生产HACCP计划表。

 红烧肉生产HACCP计划表见表3。

2.4建立验证审核程序

 在对HACCP计划分析的基础上，通过验证、审查和检验确定HACCP体系是否按HACCP计划有效、正确运行，HACCP计划是否适合实际生产过程并持续改进。验证的重点包括：  ( 1) HACCP计划的适用性：当原料或原料来源、加工方法等发生变化时要重新评价，发现问题应及时予以修改；(2)审查CCP的监控记录、纠正措施记录、监控仪器校正记录及成品、半成品的检验记录：这些记录是否完整规范，是否可靠；(3)标准卫生操作程序的执行情况。

2.5建立记录和文件保存制度

 在HACCP体系建立和实施过程中，必须建立有效的文件和记录管理系统，以证明HACCP体系有效运行。记录文件应包括：说明HACCP系统的各种措施；用于危害分析采用的数据；HACCP执行小组会议上的报告及决议；监控方法及记录；由专门监控人员签名的监控记录；偏差及纠偏记录；审定报告及HACCP计划表等。HACCP记录至少保留3年，由品控部门专人负责保管。

3结论

 HACCP是一种控制危害的预防性体系，而不是反应性体系，因此有效的HACCP体系必须建立在牢固的良好操作规范( GMP)和可接受的卫生标准操作程序( SSOP)基础上。将HACCP计划应用在红烧肉生产中，对生产过程中的每个环节可能造成的潜在危害进行分析，确定原料肉验收、炖煮、高温消毒、称重／内包装和金属探测五个工序为影响红烧肉产品质量的关键控制点，进一步针对每一个关键控制点制定出相应的预防措施。建立安全监控制度，将生产过程可能存在的潜在危害因素降低到最低程度，从而有效地保证产品的安全。