作者：张毅
1项目概述
随着液压提升设备的不断发展，液压顶升倒装法的施工工艺在目前储罐施工中越来越多的被应用。利用液压油缸的提升作用，将储罐不断“拔高”的施工方式不仅提高施工效率、
缩短整个工程周期，而且降低了施工机械台班的投入和工人劳动强度。然而液压提升倒装法在实际现场施工中，也常会遇到提升设备单次提升行程不够的问题。公司在上海某化工区
承接了一台大型双金属壳体低温储罐的现场制作安装任务。针对该储罐结构特点，拟定采用液压顶升倒装法进行罐体的施工。在罐壁内侧均布设置60只液压顶升油缸，通过拉杆与管
壁涨圈及门型卡板锚固，并且提升整个管壁。
提升油缸采用奥特品牌数控型液压提升装置，auto HLS25-A型；油缸高度1895mm，采用两级柱塞加活塞达到2800mm行程，额定提升载荷25t;液压提升装置：包括油缸、连接座、扶壁撑、支撑杆、拉杆（见图1）。
在施工过程中遇到如下问题。由于油缸单次提升最大行程2800mm,本项目单层罐壁宽度达到3090mm,因此一次提升无法达到倒装法需要的提升空间（见图2）。
由于所选液压油缸的顶升行程无法增加，如何才能获取足够的顶升空间成了项目施工的
技术难题。
2工艺原理
既然油缸绝对行程不能改变，那么是否可以改变罐壁与油缸的相对距离，获得额外提升高度。技术人员提出了通过“两次提升”的方式增加罐体顶升高度的初步设想。油缸对罐体
的提升动作，通过油缸顶升头的拉杆连接罐壁涨圈来实现。拉杆的长短决定了罐体底部与油缸头的相对距离，可以先将这段距离预留的足够长。现场先通过一次提升，将罐体提升至一定高度到2500mm．然后将罐体暂时支撑固定，降下油缸重新设置短拉杆与涨圈（见图3）。缩短油缸拉杆至600mm以上，这样油缸也就意味着下降了600mm的距离，可以重新提升相同高度，而罐体此时保持在一次顶升高度上。通过这样的设置，第二次提升后，罐体就能获得总共3100mm左右的腾空空间。现场采用更换拉杆的方式增加油缸提升行程，将原来的长拉杆更换成短拉，通过更换拉杆进行二次顶升，使油缸头与罐底部增加了额外行程（见图4、5）。
3技术措施
油缸更换拉杆作业为单支油缸逐一操作，即每次只更换一支油缸的拉杆，其余油缸处于收紧受力状态。待罐壁圆周上所有油缸（60只）均完成拉杆更换工作后，再进行第二次整体提升。
对于需要更换拉杆的油缸两侧事先设置垫块及螺旋千斤顶，并且在罐壁底部设置百分表。螺旋千斤顶慢慢顶升受力，当百分表读数变化停止，千斤顶垫块已经完全取代油缸受力。此时可松下液压油缸，更换两根短拉杆，重新与涨圈卡板连接。液压油缸再次顶升，观察百分表读数，回复原数值后，撤去千斤顶及垫块。按此步骤逐一更替油缸拉杆（见图6）。
4稳定性分析
螺旋千斤顶替代油缸支撑时，所受的压力。
(1)最大提升重量计算：
外罐提升：包括拱顶、铝吊顶、外圈板和其他措施，计G max外=K1×K2×（G拱顶+G铝吊顶+G外圈板+G措）：K1-不均衡系数，取1.1~1.3；K2-动载系数，取1.1;G拱顶-储罐拱顶重量：
G供顶+G铝吊顶+G外圈板十G措≤800t，G max外=1.2×1.1×800=1056t
(2)现场均布60只液压油缸，每只油缸的载荷为1056t÷60支=17.6t
拉杆替换时，采用两支15t螺旋千斤顶支撑罐壁取代这支油缸。两支千斤顶最大承受载荷30t> 17.6t的需用载荷。
5结论
“液压提升储罐倒装法二次顶升工艺”通过将每次罐体顶升分两部分进行。操作中进行更换液压油缸拉杆的方式，增加了每次提升作业的罐体腾空高度，满足了现场倒装法施工所
需要的顶升高度。相关技术措施的应用与革新，攻克了原有机械设备的施工局限。提高了施工效率。降低了成本的投入，为企业经营创造了可观的经济效益，也积累了施工技术经验。6摘要：大型储罐液压顶升倒装法施工中，因顶升油缸单次行程无法满足壁板宽度（单次顶升高度）的要求。通过顶升过程中更换油缸拉杆的方法，获取额外的提升高度。满足了罐壁安装空间行程的要求。
