1. 氧化铝生产工艺
2.   氧化铝生产方法概述

氧化铝生产过程就是从铝矿石中提取氧化铝使之与杂质分离的过程。

自然界中的铝矿石及含铝原料的类型繁多，同一类型的铝土矿中各种杂质的含量又各有差异。为了最经济地生产氧化铝，对不同的铝矿必须采用不同的生产方法。已经提出的生产氧化铝的方法大致可分为碱法、酸法、电热法等几种。碱法生产氧化铝按生产过程的特点又分为拜耳法、烧结法和联合法（包括并联、串联、混联联合法等），目前工业上几乎全部采用碱法生产氧化铝。我公司用的是拜耳法生产氧化铝。

一、拜耳法的原理和基本工艺流程

拜耳法用于氧化铝生产已有90多年的历史，几十所来已经有了很大的发展和改进。目前，仍是世界上生产氧化铝的主要方法。拜耳法用在处理低硅铝土矿（一般要求A/S＞7~10），特别是用在处理三水铝石型铝土矿时有流程简单、作业方便、能量消耗低、产品质量好等优点。现在除了受原料条件限制的某些地区以外，大多数氧化铝厂都采用拜耳法生产氧化铝。拜耳法处理一水硬铝石型铝土矿时工艺条件要苛刻一些。拜耳法最主要的缺点是不能单独地处理氧化硅含量太高的矿石，此外，拜耳法对赤泥的处理也很因难。

（一）拜耳法生产氧化铝的原理

拜耳法生产氧化铝的原理归纳如下：

用苛性碱溶液溶出铝土矿中氧化铝而制得铝酸钠溶液，采用对溶液降温、加晶种、搅拌的条件下，从溶液中分解出氢氧化铝，将分解后母液（主要成分NaOH）经蒸发用来重新的溶出新的一批铝土矿，溶出过程是在加压下进行的。

拜耳法的实质也就是下一反应在不同条件下的交替进行：

 

（二）拜耳法生产氧化铝的基本流程

由于各地铝土矿的矿物成分和结构的不同以及采用的技术条件各有特点，各个工厂的具体工艺流程也常有差别。拜耳法处理一水硬铝石型铝土矿的基本流程如图2—1所示。

拜耳法生产氧化铝有原矿浆制备、高压溶出、压煮矿浆稀释及赤泥分离和和洗涤、晶种分解、氢氧化铝分级和洗涤、氢氧化铝焙烧、母液蒸发及苏打苛性化等主要生产工序。

⒈原矿浆制备。首先将铝土矿破碎到符合要求的粒度（如果处理一水硬铝土型铝土矿需加水量的石灰），与含有游离的NaOH的循环母液按一定的比例配合一道送入湿磨内进行细磨，制成合格的原矿浆，并在矿浆槽内贮存和预热。

⒉高压溶出。原矿浆经预热后进入压煮器组（或管道溶出器设备），在高压下溶出。铝土矿内所含氧化铝溶解成铝酸钠进入溶液，而氧化钛以及大部分的二氧化硅等杂质进入固相残渣即赤泥中。溶出所得矿浆称压煮矿浆，经自蒸发器减压降温后送入缓冲槽。

⒊压煮矿浆和稀释及赤泥分离和洗涤。压煮矿浆含氧化铝浓度高，为了便于赤泥沉降分离和下一步的晶种分解，首先加入赤泥洗液将压煮矿浆进行稀释（称赤泥浆液），然后利用沉降槽进行赤泥与铝酸钠溶液的分离。分离后的赤泥经过几次洗涤回收所含的附碱后排至赤泥场（国外有排入深海的），赤泥洗液用来稀释下一批压煮矿浆。

⒌氢氧化铝的分级与洗涤分解后所得氢氧化铝浆液送去沉降分离，并按氧化铝颗粒大小进行分级，细粒作晶种，粗粒经洗涤后送焙烧制得氧化铝。分离氧氧化铝后的种分母液和氢氧化铝洗液（统称母液）经热交换器预热后送去蒸发。

⒍氢氧化铝焙烧。氢氧化铝含有部分附着水和结晶水，在回转窑内经过高温焙烧脱水并进行一系列的晶相转变制得含有一定γ—Al2O3和α—Al2O3的产品氧化铝。

⒎母液蒸发和苏打苛性化。预热后的母液经蒸发器浓缩后得到合乎浓度要求的循环母液，补加NaOH后又返回湿磨，准备溶出下一批矿石。

在母液蒸发过程中会有一部分Na2CO3·H2O与水溶解后加石灰进行苛化使之变成NaOH用来溶出下批铝土矿。

 

第二节  氧化铝和氧化铝水合物

一、氧化铝

存在于自然界中的氧化铝称为刚玉（α—Al2O3）。是火山爆发后的产物，它在岩石中呈无色的结晶；也可与其它氧化物杂质（氧化铬和氧化铁等）染成带色的结晶，红色的叫红宝石，蓝色的蓝宝石。

工业氧化铝（氧化铝）是各种氧化铝水合物经热分解的脱水产物。按照它们的生成温度可以分为低温氧化铝和高温氧化铝两类。

在氧化铝生产中，通常所生产的电解炼铝用氧化铝是α—Al2O3和γ—Al2O3的混合物。

二、氧化铝水合物

氧化铝水合物是构成自然界各种类型铝土矿的主要成分。我们也可以利用诸多的方法人工制取它。

结晶的氧化铝水合物通常按所含结晶水数目不同，分为三水型氧化铝和一水型氧化铝两类。目前认为三水型氧化铝的同类异晶体包括：三水铝石、拜耳石和诺水铝石（或称新三水铝石）。一水型氧化铝的同类异晶体则包括一水软铝石和一水硬铝石。

除上述结晶的氧化铝水合物外，还有一种结晶不完善或低结晶氧化铝水合物称之为铝胶。如拟薄水铝石和无定型铝胶其结晶都不完善，它们都属于铝胶类。

氧化铝水合物的分类、命名及表示符号列于表1—1中。

 

 

 

 

表1—1               氧化铝水合物的分类及其表示符号

类    别	组    成	名    称	常  用  符  号
三水型氧化铝	Al2O3·3H2O	三 水 铝 石	Al（OH）2或Al2O3·3H2O
		拜   耳  石	β—Al（OH）2或β—Al2O3·3H2O
		诺 水 铝 石	β′—Al（OH）2或β′—Al2O3·3H2O2O
一水型氧化铝	Al2O3·H2O	一水软铝石	γ—AlOOH或γ—Al2O3·H2O
		一水硬铝石	α—AlOOH或α—Al2O3·H2O
铝      胶	Al2O3·nH2O	拟薄水铝石	α—Al2O3·nH2O（m=1.4~2.0）
		无定型铝胶	Al2O3·nH2O（n=3~5）

三、铝电解生产用氧化铝

铝电解生产用氧化铝主要由α—Al2O3和γ—Al2O3所组成。氧化铝的质量直接影响所得金属铝的纯度和铝电解生产的技术经济指标。因此，作为铝电解生产原料的氧化铝对其化学纯度和物理性质都有一定的要求。

（一）氧化铝的化学纯度

氧化铝除主要含有Al2O3外，往往含有少量的SiO2、Fe2O3、Na2O和H2O等杂质。

电解用氧化铝必须具有较高的化学纯度，这是因为其中所含比铝更正电性元素的氧化物杂质（如：SiO2、Fe2O3等），在电解过程中这些元素将首先在阴极析出，进入金属铝中，使铝不纯，而氧化硅和比铝更负电性的金属氧化铝杂质（如Na2O等），则与电解质作用，改变了电解质的正常组成，不利于电解操作。生成SiF4则是有毒气体。

氧化铝中残存的结晶水以灼减表示。它也是有害杂质。因为水与电解质中的AlF3作用而生成HF，造成了氟盐的损失，并且污染了环境。此外，当灼减高的或吸湿后的氧化铝与高温熔融的电解质接触时，则会引起电解质爆溅，危及操作人员的安全。

氧化铝的质量的分级根据国家标准YB814—75氧化铝划分六个等级。电解去生产金属铝主要使用1~3级氧化铝。如表1—2所示。

表1—2                   氧化铝质量等级标准

级别	牌号	Al2O3（%）	SiO2（%）	Fe2O3（%）	Na2O（%）	灼减（%）
一级	Al2O3—1	≥98.6	≤0.02	≤0.03	≤0.50	≤1.0
二级	Al2O3—2	≥98.5	≤0.04	≤0.04	≤0.60	≤1.0
三级	Al2O3—3	≥98.4	≤0.06	≤0.05	≤0.65	≤1.0
四级	Al2O3—4	≥98.3	≤0.08	≤0.06	≤0.70	≤1.0

（二）氧化铝的物理性质

用于表征氧化铝物理性质的指标有：安息角、α—Al2O3含量、容重、粒度和比表面积以及磨损系数等。

1.安息角。氧化铝的安息角是指物料在光滑平面上自然堆积领角。安息角较大的氧化铝在电解质中较易溶解，在电解过程中能够很好的复盖于电解质结壳上，飞扬损失也较小。

2.α—Al2O3含量。氧化铝中α—Al2O3含量反映了氧化铝焙烧程度，焙烧程度越高，α—Al2O3含量越多，氧化铝的吸湿性随着α—Al2O3含量的增多而变差。所以，电解用的氧化铝要求含一定数量的α—Al2O3。但α—Al2O3在电解质中的溶解性能较γ—Al2O3差。

3.容重。氧化铝的容重是指在自然状态下单位体积的物料的重量。通常容重小的氧化铝有利于在电解质中的溶解。

4.粒度。氧化铝的粒度是指其粗细程度。氧化铝的粒度必须适当，过粗在电解质中溶解速度慢，甚至沉淀；过细则容易飞扬损失。

5.比表面积。氧化铝的比表面积是指单位重量物料的外表面积与内孔表面积之和的总表面积。是表示物质活性高低的一个重要指标。比表面积大的氧化铝在电解质中溶解性能好，活性大，但易吸湿。

6.磨损系数。所谓磨损系数是氧化铝在控制一定条件下的流化床上磨撞后，试样中—44μ粒级含量改变的百分数。磨损系数是表征氧化铝强度的一项物理指标。

根据氧化铝的物理性质，通常又可将氧化铝分为砂状、面粉状和中间状三种类型。这三种类型的氧化铝在物理性质上有较大的差别。砂状氧化铝具有较小的容重，较大的比表面积，略小的安息角，含较少量的α—Al2O3，细粒较多，强度差。而中间状氧化铝的物理性质介于二者之间。我国某氧化铝厂生产砂状氧化铝对其物理性质要求如下：粒度—44＜μ12%，比表面积35克/米2，α—Al2O3含量＞20%。

第三节  焙烧炉工艺描述

1. 焙烧炉

美国铝业公司流态闪速焙烧炉，（F.F.C）

丹麦史密斯公司气态悬浮焙烧炉，英文简称（G..S.C）

G.——气态            S.——悬浮         C.——焙烧

山西铝厂1992年引进国内第一台气态悬浮焙烧炉 

二、工作原理

氢氧化铝经过焙烧炉的干燥段，焙烧段和冷却段使之烘干，脱水和晶型转变而成为氧化铝，其转变过成分为如下几个阶段。

1. 附着水的脱除

AL(OH)3+H2O_____100℃____  AL(OH)3+H2O↑ 

1. 结晶水的脱除

AL2O3 .3H2O____250-300℃______AL2O3.H2O+2H2O↑

AL2O3.H2O____500-600℃________γ­AL2O3+H2O↑

    (3)晶型转变, 逐渐由γ-AL2O3转变为α­AL2O3

三、工艺流程

     含5-10%附着水的氢氧化铝由皮带送入氢氧化大仓L01，经仓底电子皮带称计量， 由喂料螺旋将氢氧铝喂入文丘里干燥器A02。

     氢氧化铝被来自预热旋风筒P02和干燥热发生气T11（约340℃）的热气体吹散并迅速干燥，干燥的氢氧化铝和含水蒸汽的混合气体约150℃，进旋风分离器P01，分离后的干氢氧化铝与悬风筒P03出来的1000℃——1200℃ 的热气体充分混合，经预热预焙烧后，进入预热悬风筒P02，从预热悬风筒P02分离出来的物料沿着P04斜壁进入焙烧炉P04，作为燃料的瓦斯气从P04下部进入炉内，已被悬风筒冷却系统预热800℃——900℃的助燃空气从底部进入炉内，空气入口的流速足可以保证颗粒物料在焙烧炉的整个断面上处于合适的悬浮状态，空气上使物料悬浮，煤气燃烧及氢氧化铝焙烧几乎是在同一瞬间发生，颗粒在炉子底部的涡流区处于絮流状态，而其它部位则处于单向流状态，物料在1050℃——1200℃的温度下，只在炉内停一秒或几秒就被高温气体从上部带出焙烧炉，直接进入与它紧连的旋风分离器P03，氧化铝与热气体分离后进入一段旋风冷却系统，而热气体进入旋风分离器P02，P04，P03构成整套气体悬浮炉系统的反应器。

     一段冷却是在四级旋风冷却器中进行，焙烧好的氢氧化铝自上而下通过顺级配置的四级旋风冷却器C01，C02，C03，C04，由C04锥体下部卸出，温度为250℃，再进入两流化冷却器K01，K02，被水逆流间接冷却至80℃以下成为成品排出。

来自大气冷空气从A07进入系统，自下而上逆流冷却氧化铝，预热后进入P04。

    从旋风分离器P01出来的废气进入电收尘P11中进一步除尘，除尘后的分气含尘量在50mg/Nm3以下，由排风机Ｐ17经烟囱排入大气，电收尘收集的氧化铝粉尘经返灰器输送返回旋风冷却器Ｃ02

AO2—文丘里闪速干燥器；          PO1、PO2—预热旋风筒； 

PO4—焙烧炉主炉；               PO3—高温分离旋风筒；

CO1、CO2、CO3、CO4—冷却旋风筒；     P11—电收尘；                         V19—主燃烧器

焙烧炉工艺流程简图

1.   主炉结构简单，由焙烧炉与旋风收尘器直接相连，炉内无气体分布板，物料在悬浮状态，于数秒内完成焙烧，旋风同内收下成品立即进入冷却系统，系统阻力降较小，焙烧温度略高，通常1050—1200℃。
2.   除流态化冷却机外，干燥、脱水预热、焙烧和四级旋风冷却各段全为稀相截流换热，开停车简单，清理工作量少。

四、 焙烧炉燃烧站

1.焙烧炉燃烧站是指向焙烧炉炉内提供化学反应热能系统的一个总称，该系统是焙烧炉的重要组成部分。一般燃烧站有以下几个部分组成：

①燃气（流量控制系统）；

②燃气燃烧系统，包括点火装置、燃烧器、火焰监测器等；

③与燃料燃烧安全及工艺安全有关的连锁装置。

燃烧站根据在焙烧炉的作用及炉况，其组成有所不同，如V08燃烧站没有燃气流量控制系统， V19没有独立点火装置。

2.  入炉氢氧化铝附着水

入炉氢氧化铝附着水是指一定质量的氢氧化铝样品在115+-5℃烘干1.5小时，以失去的质量占原质量的百分比。

3.  氢氧化铝附着碱

指附着在氢氧化铝表面的碱含量，附着碱可以用水洗去的。氢氧化铝附着碱的高低反映了入炉氢氧化铝滤饼洗涤的效果和质量。氢氧化铝附着碱含量高则出炉的氧化铝钠碱指标也会升高。

4.  氧化铝钠碱

指成品氧化铝中所含氧化钠的百分比。

5.  燃料热值

燃料的热值也称为单位燃气的发热量，单位用KJ/Nm3、MJ/Nm3表示。

6.  真空度

气体的压力有绝对压力和表面压力两种表示方法。以真空为起点所计算的气体压力称为绝对压力；设备内气体的绝对压力与设备外实际大气压的差称为气体的表压力。

表面压力= 绝对压力 – 大气压力

当表面压力大于0时，表示设备内气体的压力为正压；

当表面压力小于0时，表示设备内气体的压力为负压。

负压的那部分数值称为真空度。

7.  煤气烧嘴

煤气烧嘴是燃气燃烧器的俗称

8.  焙烧炉耐火内衬

焙烧炉耐火内衬是指炉内壁构筑的一定尺寸厚度的耐火材料和保温材料，用以抵御炉内高温物料、气流的侵蚀和冲刷，减少炉体散热损失，维持炉子正常热工制度。另一方面，又不能与或很难与炉内物料发生物理化学作用。

 

第二章  生产准备

第一节 班前会

学习目标: 能够按要求穿戴好个人劳动保护用品。

1. 工作程序或操作步骤
2. 班前提前20分钟换好工作服。
3. 提前15分钟参加班前会。
4. 开始接班，进入现场前戴好安全帽、戴好防护眼镜。
5. 相关知识
6. 工作服要求三紧：即领口紧、袖口紧、下摆紧。扣子全部扣上。
7. 安全帽要求必须系带子，帽内衬垫不能过低。
8. 鞋带必须系牢，后跟部扣好，不准拖拉。
9. 防护眼镜不准用墨镜代替。

三、注意事项

1. 必须按本工种要求穿戴所规定的劳动保护用品。
2. 工作中严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋，长发辫子必须系在帽内。

第二节 记录填写

学习目标:能够规范地填写各种表格、记录，并保持整洁。

1. 工作程序
2. 按规定时间、路线对熟料溶出系统进行巡回检查。
3. 按规定时间，在点检时钟设定的时间内（正点±10分钟）到达巡检区域拨钟。
4. 巡检完毕及时返回操作室，按时填写巡检记录。
5. 对巡检中设备运行状况进行填写设备点检卡。
6. 按规定时间（两小时）向化验室要技术指标分析结果，并针对分析结果及时调整。
7. 相关知识
8. 巡检记录、设备点检记录，要求字迹工整，在规定时间（正点±10分钟）内填写，不准超前或滞后。
9. 巡回检查记录、设备点检记录，要求谁检查谁填写，并签名，不准代签，不准一次填满所有签字，填写内容要符合巡回检查及点检中设备、生产运行的真实情况，不准漏填或瞒报。
10. 交接班签名，要求在交接班时，双方确认无问题后，双方当面签字不准提前，也不准滞后。
11. 技术指标的原始记录要求表格内设定内容全部填写，各类数据准确无误。
12. 注意事项
13. 各种表格、记录本要妥善保管。填写时保持卷面整洁，封皮干净无污渍，整体无卷角，不准撕页、缺页，不准胡写乱画，不准填写与记录无关的内容。
14. 必须统一使用蓝色钢笔填写，不准使用其它颜色的钢笔、圆珠笔、铅笔等。

第三节  交接班

学习目标:能够把当班生产、设备运行（备用）、流程变动、指标波动等情况交接清楚。

1. 工作程序或操作步骤
2. 班前会时，认真听取交班班长对上班生产、设备运行、指标控制情况的介绍；认真听取本班班长对本班工作的布置；做到心中有数，重点部位重点检查。
3. 接班时，先听取上班操作者介绍本班的生产控制、设备运行、设备检修、设备备用、流程变化、设备润滑、卫生清扫等情况。
4. 进入现场要全面仔细对照设备点检标准认真检查各部位运转是否正常，根据上班操作者的介绍逐项检查落实。
5. 若检查有问题向上班操作者提出，并处理；若没有问题或异议，双方确认后在交接班栏内签字交班。
6. 接班结束后，接班者应立即向本班班长、值班长汇报接班情况。
7. 相关知识

交接班制度：七交五不接

1. 交班（七交）
2. 交生产任务
3. 交设备运行情况
4. 交指标控制情况
5. 交安全生产情况
6. 交区域环境卫生（包括设备卫生）
7. 交原始记录
8. 交工器具
9. 接班（五不接）
10. 当班出现的问题能处理而不处理的不接。
11. 当班出现的安全隐患不查清不接。
12. 区域环境卫生不干净不接。
13. 地沟不畅不接。
14. 原始记录不详不接。
15. 注意事项
16. 交班者必须向接班者详细说明本班生产和设备情况，不得隐瞒生产和设备存在的隐患和及时采取的有效措施。
17. 未得到接班者的同意，或已到交班时间但接班者未来，交班者不准离开工作岗位。
18. 在交班过程中，遇有不同意见，应通知两班班长或值班长共同解决。接班者不得以有问题为借口擅离工作岗位，并有义务配合协助交班者共同处理。
19. 提倡交方便、接困难，反对推诿扯皮、故意刁难。
20. 备用设备（附属）在有条件的情况下要开车检查。
21. 检修中的设备要检查安全措施落实情况。

 

第四节  开车前的准备与检查

学习目标：能完成开车前现场的检查

一、焙烧炉的准备与检查内容： 

1、 所有的机器设备都经过各种检查和润滑，具备启动条件。

2、 所有的煤气管道阀门都经防泄检查，无泄漏显示50ppm以下（CO检测仪）。

3、 焙烧炉内所有的堵塞物及废料都已清理。

4、 用链球检查各旋风筒下料腿畅通无阻。

5、检查焙烧炉上所有的人孔门及观察孔关闭严实。

6、 O2和CO分析仪已校对准确。

7、 氢氧化铝皮带秤已校对准确。

8、 现场控制盘通电，所有仪表都已运行。

9、 检查流化床冷却器水流量和高低插极位置，以及所有的清理孔，检查孔已封好。

10、 压缩空气压力达到使用要求。

11、 柴油压力达到要求，柴油有库存（T12使用柴油为燃料）。

12、 检查排风机冷却水流量充足。

二、焙烧炉主风机现场检查项目及内容

1. 液力偶合器油位正常。
2. P17风机轴承润滑正常。
3. P17风机冷却水压正常。
4. P16风门关闭到位。
5. 现场事故开关位置正常。
6. 各测温、测速、测压装置及线路是否正常。
7. 检查液偶及电机间联接轴的联接是否完好。
8. P17地脚螺丝是否牢固，安全罩是否稳定紧。

第三章 单体设备启动

第一节  氢氧化铝皮带的启动

一、皮带开车前的检查。

1. 停车8小时，阴雨天4小时，应联系电工检查电机绝缘；
2. 所有设备均按要求加油，润滑良好。
3. 所有计量表经校验合格，且事故开关位置正确。
4. 检查皮带上以及下料口是否有积料或杂物。
5. 检查各轴承座紧固螺丝、地脚螺丝等是否紧固。
6. 检查皮带接头、刮料板、挡料板、拉紧装置是否完好、正确。
7. 检查气垫风机阀门是否在正常位置。

二、皮带的启动步骤

1. 检查皮带上是否有障碍物或杂物。
2. 检查皮带滚筒及轴承、托辊润滑良好，零部件齐全。
3. 启动皮带电机。
4. 检查皮带是否跑偏、松紧情况，并调整至正常运转。

第二节 氧化铝输送系统的启动

1. 现场检查输送系统流程符合要求，阀门开关位置正确。
2. 检查各流化、输送风机润滑正常，按要求电气量绝缘，攀车正常。
3. 按照相反的工艺流程顺序依次启动氧化铝输送系统设备。
4. 启动相对应流化冷却器的流化风机。

第三节  给料系统的启动

1.  检查给料螺旋、皮带秤等设备润滑正常，按要求电气量绝缘，攀车正常。
2. 启动给料螺旋，现场检查运行正常。
3. 提前向氢氧化铝仓进料。
4. 焙烧炉具备下料条件后，启动皮带秤现场检查运行正常。

第四节  焙烧炉的冷启动

学习目标：掌握焙烧炉冷态烘炉，焙烧炉经过长时间停车后重新启动称为冷启动。

1. 对焙烧炉系统根据开车前的检查要求进行详细检查。
2. 检查工作完毕后，联系值班室、电工现场巡检人员同意方可启动排风机，巡检人员现场检查风机运行状况。
3. 启动风机后运行十分钟左右无异常，将风门P16逐步打开使高温旋风筒P03负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定通风量。
4. 联系做好燃料准备，然后对T12现场进行详细检查无异常后启动热发生器T12。
5. 启动T12正常后将T12的油量定到最低，恒温30分钟左右，使C02、C01冷却旋风筒的耐火内衬得到有效升温。
6. 待C02T1的温度上升缓慢或稳步不升时，可将T12的燃料量逐渐增大，使C02T1的温度以50℃/h升温。
7. 联系煤气分厂做防爆试验，煤气合格后准备点V08。
8. 启动V08，如V08点不着，炉子空气净化10分钟（P03P2为2mbar）同时观察CO、O2测量标准值，点燃V08后，温度将有明显上升，如PO4T4（PO4T1）升温过快，可减少T12用量，保证PO4T4（PO4T1）以50℃/h的升温速度，联系煤气准备V19的煤气使用量。
9. 当T12、V08不足以使主炉继续升温，PO4T2高于410℃时做V19防爆试验，启动V19，如果点不着V19需净化15分钟同时观察CO、O2测量值。
10. 点火后以50℃/h升温，使主炉稳步升至750℃即可带料烘炉，当P04达到800℃以上，可转为正常生产。

以上烘炉曲线必须稳定升温不可忽高忽低，在此烘炉期间如A02较高，可将冷风进口P21（P22）缓缓打开将ESP进风温度降至正常要求范围之内。

第五节  焙烧炉的热启动

因某种原因造成焙烧炉临时停车，可根据生产需要在较短的时间内恢复生产，热启动步骤如下：

1. 启动排风机P17（如风机已停），稳定后调整负压，使P03P2达到2mbar。
2. 启动T12，C02T1以100℃/h的速度升温。
3. 启动V08，保持P04有较高温度。
4. P04T2达到410℃以上，联系煤气站准备启动V19，启动步骤与冷启动一致，启动后以100℃/h升温P04T4（P04T1）。
5. P04T4（P04T1）烘至750℃，可投料以利于焙烧炉冷却带的烘炉。

如果P04内温度很高，可启动燃烧站迅速升温下料恢复正常。

三、投料步骤

投料前应做好以下工作。

• 启动冷却器（K01、K02）相对应的罗茨风机（K03、K05，K04备用），检查流化风流量是否正常，风压K01P1、K02P1是否达到0.04MPa，在做此工作之前首先应启动冷却器出料斜槽。
• K01、K02冷却水流量能否达到正常值。
• 此时慢慢打开风门P16至80%。
• 以输出1%的增幅速度慢慢升排风机转速。
• 开始供料（应提前联系氢氧化铝供料）起动皮带秤F04（F01）以最低下料量投料，启动电收尘返料。
• 不断监视废气中CO含量及O2的百分含量，调节P17排风机排风量，以使CO含量为0%，O2含量6％以上。
• 下料后P04T会降低，因此需及时增加煤气量和风机转速以使主炉温度和下料量稳定增加。
• 根据升温需要，逐步打开燃烧器站V19各烧嘴，直到满足生产需要投用，同时提高下料量和排风量。
• 下料基本正常后，可逐步减小T12燃料量，当C02T1稳定不再下降后即可灭掉T12，关闭附属风机。
• 下料后观察A02如温度下降较快，可逐步关小冷风进口P21直至全部关闭。
• 稳定的提高V19煤气量，风量及下料量使炉温稳定在正常水平。
• 下料正常后观察废气中CO、O2含量，如达到正常要求之内，即可起动ESP。

以上投料步骤进行完毕，生产恢复正常，应认真作好记录汇报值班室。

如果主炉温度较高，可启动燃烧站迅速升温下料恢复正常

第六节  燃烧站的启动

学习目标：掌握燃烧站的起动步骤

一、 T12开车顺序

1. 现场检查T12，工厂风仪表风正常，风机进风口畅通，仪表盘正常，计算机T12开度在20%。
2. 联系启动轻油泵，检查轻油压力正常。（检查煤气系统合格，并做好防爆试验）
3. 启动点火程序。
4. 点火完成确认火焰，汇报主控室。

二、V08开车顺序

1. 煤气中断使用4小时以上要联系煤气做防爆试验。
2. 检查仪表风、仪表盘正常，现场检查燃烧器，以及V08各阀门位置正确。
3. 启动V08点火程序。
4. 点火完成检查附属风机、火焰扫描正常，报告主控室。

三、V19开车顺序。

1. 煤气中断使用4小时以上做V19防爆试验合格。
2. 开一支靠近V08的烧嘴。
3. 检查仪表风、仪表盘正常。
4. 启动V19点火程序。
5. 根据主控室要求，现场开关烧嘴。

第四章  操作控制

第一节  正常生产操作

1、氢氧化铝下料量的调整。

氢氧化铝下料量决定了氧化铝的产量，1吨含附水12％氢氧化铝焙烧可生产约0.58t的氧化铝。操作中给F04（F01）设定值，皮带秤的运行过程得以自动调整，并对物料密度变化进行连续自动调整。

2、焙烧炉温度。

根据氧化铝质量来决定焙烧炉温度，在正常操作状态下，确定P04T的设定值，实际值连续与设定值比较，两值之间差值变成一个相对应的输出信号，作用在煤气流量调节阀上，控制煤气用量，以达到自动控制焙烧炉温度。提高焙烧炉温度可降低灼减，但不利于氧化铝物理性能，操作中可根据实际情况加以调整。

3、 A02T文丘里闪速干燥器出口温度。（T11取消）

A02T要高于废气温度酸露点，以防止废气对ESP的酸腐蚀，操作上要保持在140℃以上，在氢氧化铝含附水较高的情况下，需启动T11以提高干燥温度，操作中确定A02出口温度设定值，实际值连续与设定值比较，差值转化成电信号自动控制干燥热发生器T11的煤气流量，以达到自动控制A02出口温度目的。

4、P02A1烟气中的氧气含量。

P02烟气出口有O2含量测点，以判断焙烧炉过剩空气大小，保证煤气能充分燃烧，在焙烧炉中燃料与空气充分燃烧后，没有燃烧的空气就是过剩空气，一般用氧含量表示。氧含量过高说明过剩空气多，焙烧能耗相应增加；氧含量偏低说明焙烧炉有可能存在燃烧不完全的情况，能耗增加并且有安全隐患。对于节约能耗来说氧含量控制在2。0%（过剩空气系数约为1.2）较为理想，操作中可以通过煤气用量、下料量、风机转速、风门开度等来间接调控。

5、 出料温度控制。

氧化铝出料温度要求小于80℃，以防止对输送设备的损坏。焙烧炉冷却系统分为风冷却和水冷却两种，冷空气与热氧化铝进行热交换后进入主炉与燃料进行燃烧，所吸收的热量充分利用，有水冷却管束的流化床冷却器是通过冷却水与氧化铝间接换热，冷却水所吸收的热量没有被焙烧炉所利用。

操作中为了降低氧化铝温度，主要进行冷却水流量的控制，流量增加可降低出料温度；冷却水进水温度的降低也能降低出料温度，进水温度必须在35℃以下。

6、氧化铝灼减的控制

在氢氧化铝的焙烧过程中只能对灼减这个化学指标进行控制，影响灼减的主要因素有主炉温度、电收尘返料大小、系统物料循环量多少等。氧化铝灼减并不是越低越好，灼减太低会带来热耗、破损率升高等不利影响，一般来说灼减在0.8-1.0%之间较为理想，在生产中要根据产量、热耗等指标考虑。

GSC主要通过主炉温度控制灼减，主炉温度一般控制在1050-1150℃，温度越高灼减越低；通过电收尘返料的不同部位也可以控制灼减。

第二节   技术指标故障与调整

一、燃料变化

燃料的变化主要指燃料的质量变化。

燃料质量变化对焙烧影响也是很大的，燃料的质量包括燃料（重的热值、压力、温度、含尘量，燃料的热值变化主要是热值波动、不稳定，这样使得焙烧炉温由于燃烧温度的变化也表现出时高时低，直接影响焙烧炉产品的产量和质量，发生炉煤气在这点上表现尤为突出，所以发生炉煤气作为燃烧炉燃料的气源上，必须加强管理，满足用户的需求。

温度的变化，煤气的温度提高或降低，对焙烧炉的影响，人工煤气（焦炉煤气和发生炉煤气）是一种饱和气体，其温度越高，含水蒸汽量越高，则煤气中可燃成份额度下降，煤气热值也随之下降，等温度高的煤气喷入炉子里后，煤气本身所带的部分蒸汽不但不产生热而且还要吸热，一直到和反应产物的温度相平衡，最后又随反应产物排出炉外，带走热量。所以，夏季焙烧热耗高一些，就是这个道理。为此，作为用户一定要按供气合同文本上所要求的煤气温度来要求供气厂家。一般煤气温度夏季≤40℃，冬季≤30℃，煤气压力，对GSC炉、发生炉要达到250mbar。低于此数据，会发生危险，所以，炉子自动控制中有煤气压力连锁，低于此值，炉子含尘量、煤气含灰量，焦油萘等杂质越多，会慢慢地堵塞煤气管道或煤气烧嘴上，使煤气管道阻力变大，烧嘴堵塞积炭，喷不出煤气来，此时对焙烧的影响显而易见，一般要含灰尘、焦油≤20mg/m3。

二、焙烧热耗高的原因及对策：

原因（1）入炉氢氧化铝附水高。

       （2）炉体不严密，大量漏风。

       （3）焙烧炉耐火内衬脱落严重，炉体表面散热量大。

       （4）燃烧过剩空气量大。

       （5）燃料质量不好，热值低、压力波动。

对策：（1）降低氢氧化铝附水，成品过滤使用平盘过滤机、增加脱水剂可以有效降低附水含量；

（2）堵漏风；

（3）检修内衬；

（4）降低过剩空气系数使达到1.2左右；

（5）要求供应方提高燃料质量。

（6）降低系统温度

（7）使用经济燃料，如中铝山西分公司使用焦炉煤气焙烧热耗是原来的40%。

三、做为电解使用的氧化铝除对化学指标有严格要求外，还要求氧化铝在电解中溶解速度快、沉淀少、不吸湿、飞扬小、流动性好的特点，具有上述性质的砂状氧化铝越来越受到欢迎，砂状氧化铝在物理性质上有较小容重、较大比表面积、略小安息角，含较少量α-Al2O3强度较高，，粗粒较多且均匀， -44μm在12-18%以下。

破损率是焙烧过程中粒度控制的一个重要指标，它表示入炉氢氧化铝与出炉氧化铝+44μm百分数的减少值。氢氧化铝强度是决定破损率大小和一个重要条件，在焙烧过程中也可采取多种方法降低破损率：

（1）降低主炉温度，进行浅度焙烧，减少粒度破损。

降低主炉温度，可以减少氧化铝的晶形转变，从而减少破损；另外降低温度也可以降低物料加热速度，减少结晶水急剧脱除所造成的炸裂。老式焙烧设备-回转窑控制温度高达1200℃，α-Al2O含量高，破损率大，目前国内使用的流态化技术的焙烧炉主炉温度相对较低，在900-1200℃，多控制在1100℃以下，其中FFC和CBFC都可以降到更低的温度，破损 率比以前有所降低。降主炉温度来降低破损率要与控制焙烧灼减相结合。

（2）降低焙烧炉系统风速以减少氧化铝在系统内的破碎。

通过降低风机风量减少系统内各处的风速，这样降低物料在系统内温度变化的速率减少了物料的破裂，另外风速的降低也减少了物料在炉内机械碰撞造成的破碎。降低风机转速，减少风门开度都可以减少风量，减低风量注意观察过剩空气（氧含量）的变化，不能低于要求的安全值。

（3）调整输送系统各处风量。

整个焙烧炉系统风力输送较多，调整各输送风使其达到输送物料最低风量，减少输送过程中的破损。

（4）增加焙烧生产的稳定性，减少温度、风速的波动也可有效的降低破损率。

第三节  生产条件正常的标准

1.  温度：

     P04T 1000-1150℃

 A02T                ＞140℃

           K01T1                ＜35℃

2.  压力

    P01P1                61mbar

           P01P2                58mbar

           P02P2                39mbar

           P03P2                33mbar

           C01P2                25mbar

           C02P2                13mbar

           C03P2                17mbar

           C04P2                8mbar

3.  流量

           F01F               0—116t/h     (发生炉煤气)

           V19F               0—42000Nm3/h  (发生炉煤气)

  4.  压差：

           P04上下    6.5mbar

           A02上下    6—9mbar

  ESP出口含尘量       ＜150mg/Nm3

5.  煤气条件

  GSC：发生炉煤气热值            〉5.225MJ/Nm3

       焙烧炉入炉煤气压力      ≥250mbar

       含尘量：＜50mg/Nm3

6.  废气指标：CO  正常    0%   ； O2   2.0%

7.  压缩空气（仪表用）压力   ≥0.55MPa

8.  成品指标：灼减     ＜1.0%  

               出料温度                 ＜80℃

9.燃烧控制    主炉过剩空气系数       1.2

第五章 巡检内容及方法

第一节 巡检内容

一、巡检路线：Al(OH)3皮带秤→喂料螺旋A01→→T12→P04旁燃烧系统→P01旋风筒

二、 主控室

联系主控室了解GSC生产情况，以及系统各参数情况。

三、 通用标准：

1. 基础平整、稳固、无裂纹、无倾斜、腐蚀、剥落现象，地脚螺丝紧固可靠。
2. 零部件完整无缺，机体整洁无裂纹。
3. 运转正常，润滑良好，各部调整、紧固良好，无异常振动声音，无明显渗油和跑、冒、滴、漏。
4. 计量仪表和安全防护装置齐全、灵敏可靠。

四、炉体：

1. 炉体不变形、不裂缝、不烧红（表面温度不超过400℃），保温完好。
2. 煤气管道、人孔门、法兰等密封不漏气、风、料。

五、皮带秤：

1. 电机声音、振动正常，温度不超过60℃。
2. 减速机声音、振动正常，无明显渗油现象。
3. 皮带无断裂、无开口、无漏洞、不跑偏、不打滑。
4. 托辊齐全、转动灵活，无杂音。

六、给料螺旋：

1. 电机声音、振动正常，温度不超过60℃。
2. 减速机声音、振动正常，温度不超过65℃，油位位于油标2/3处。
3. 对轮运转正常无杂音。
4. 轴承座牢固、无松动，轴承运转正常，温度不超过75℃。
5. 螺旋运转正常，无裂纹，不刮壳。

七、其它：V08、T11、T12工作正常。

八、压力容器及压力管道。

1. 工厂风、仪表风压力容器及管道压力正常，最高工作压力为0.8MPa，最高工作温度150℃。
2. 压力容器2小时排污一次，照明、保暖设施检查是否齐全好用。

十、GSC系统巡检时，必须持煤气报警器，两人相伴进行巡检。

第二节 焙烧炉零米巡检内容

学习目标：掌握焙烧炉零米现场巡检

一、联系主控室了解焙烧炉生产情况，以及系统各参数。

二、通用标准：

1.  基础平整、稳固、无裂纹、无倾斜、无腐蚀、无剥落现象，地脚螺丝紧固可靠。
2.  零部件完整无缺，机体整洁无裂纹。
3.  运转正常，润滑良好，各部调整、紧固良好，无异常振动、声音，无明显渗油和跑、冒、滴、漏。
4. 计量仪表和安全防护装置齐全、灵敏可靠。

四、排风机

① 电机声音、振动正常，电流正常，冷却水充足，轴承温度不超过60℃。

② 风机声音、振动正常，轴承温度不超过80℃，油位位于油标2/3处。

③ 液力偶合器声音、振动正常，温度不超85℃，油温不超过75℃，油位位于油标2/3处。

④ 冷却器正常，进出口油温相差不小于20℃。

⑤ 联轴器运转正常，无杂音。

五、 罗茨风机：

① 电机声音、振动正常，轴承温度不超过60℃。

② 风机声音、振动正常，轴承温度不超过75℃，油位位于油标2/3处。

六、流化冷却器：

冷却器工作正常，走料畅通，冷却水、流化风符合要求。出料温度不超过80℃。

七、 电收尘：

① 振打电机运转正常，声音、振动正常，轴承温度不超过60℃。

② 传动系统运转正常，链轮、链条无损坏，啮合良好。

③ 返灰管走料畅通，无泄漏。

八、压力容器及压力管道。                                                                                      

① 工厂风、仪表风、压力容器及管道压力正常，最高工作压力为0.8MPa，最高工作温度150℃。

② 压力容器2小时排污一次，照明、保暖设施检查是否齐全好用。

第三节 相关知识

学习目标：掌握巡回检查基本知识

一、巡回检查中的“六定”：

1. 定员。主检查设备、部位、路线。
2. 定项。定检查项目。
3. 方法。定检查方法。
4. 定标。主检查标准。
5. 定期。主检查周期。
6. 定人。主检查责任人。

二、巡回检查的“三同时”：

1. 及时处理。对检查出属于岗位操作工责任范围的设备问题等要及时处理。
2. 及时报告。对检查不属于岗位操作工人责任范围内的设备问题等要及时报告当班班长或值班长。
3. 及时记录。对检查、处理及报告结果及时做好设备日常点检记录等原始记录。

三、巡回检查具体方法：

1 风机类

声音：用耳借助于螺丝刀在外壳轴承处听；

振动：用手感觉或用测振仪测。

压力、油位：用眼观察压力表、液位计；

电流、负荷等：用眼观察仪表，或从计算机屏上获取。

2  炉体

表面温度：用远红外线测温仪检查。

人孔门法兰密封：负压：用耳听，用手接近泄漏点感觉。正压：用耳听，用手接近泄漏点感觉。

3  皮带秤、螺旋给料机、电收尘等

电机声音、温度：同风机类。

减速机振动：同风机类。

皮带：用眼观察皮带有无裂缝、开口、漏洞、跑偏、打滑，是否良好等。

螺旋：用眼观察有无裂纹，用耳借助螺丝刀等工具听是否刮壳。

返灰管走料：用手或感觉，用远红外测温仪测管表温度，判断走料是否正常。


第六章  故障判断与处理

第一节    判断生产故障

学习目标：掌握生产故障的判断与处理

一、 氧化铝输送故障

现象：(1) 中心报警氧化铝输送设备停止。

(2) 皮带秤连锁停车。

措施：(1) 联系氢氧化铝停止送料。

(2) 关闭主燃烧站。

(3) 降低风量，故障处理完毕后按照启动步骤启动。

二、 判断GSC旋风筒锥部堵塞事故。

现象：(1) 被堵塞旋风筒的负压波动或降低，并触发报警。

(2)下一级旋风筒的温度下降很快，出料温度降低。

措施：(1)立刻灭V19，停下料。

(2) 在堵塞部位插入高压风管，用风管将其疏通。

(3) 如发现顽固性堵塞，需将被堵塞旋风筒温度降至45℃，即可进行清理。

(4) 清理完要检查所有旋风筒，并用链球试正常后,恢复生产。

三、 GSC仪表风供给故障

现象：(1) 各燃烧站灭火，现场仪表风压低报。

(2) 压缩空气压力降到最低线以下，现场控制阀关闭。

(3) 如T12、V08在使用中，火焰扫描器球阀自动关闭，全部灭火。

措施：(1) 联系停止供料。

(2) 将风机减至最低速度，关闭风门。

(3) 关闭冷风进口A07，GSC系统呈保温状态。

(4) 压缩空气恢复后，可恢复生产。

注：V19备有一压缩空气贮气罐，一旦压缩机出现故障，风罐可维持供风一段时间

四、 T12点不着火

原因：(1) 仪表风、工厂风压力低。

 (3) 附属风机电气故障。

(4) 仪表故障。

措施：(1) 恢复仪表风、工厂风压力。

 (3) 联系电工处理附属风机。

(4) 联系计控处理故障。

五、 煤气燃烧站点不着火。

原因：(1) 仪表故障，

(2)仪表风、工厂风压力低。。

(3)阀门故障检漏通不过。

（4）煤料流量小，烧嘴堵。

措施：(1) 联系计控处理。

(2) 联系检查调整仪表风、工厂风压力，恢复正常。

(3) 更换阀门有故障的阀门。

（4）清理烧嘴。

六、 氢氧化铝供料故障。

现象：(1)氢氧化铝料位迅速下降。

(2) 氢氧化铝下料显示与输出不符合。

(3) 电收尘进口温度迅速升高。

措施：(1)将下料量和燃料用量减至最低。

(2) 联系送料方检查供料情况，现场检查进料设备是否正常。

(3) 如故障不能及时排除停下料、灭燃烧站，风量减至最低。

(4) 如长时间不能排除故障，可停风机保温，故障排除后恢复生产。

七、 流化床冷却器供水不足、断水、流化风供给故障。

现象：(1) 水流量降低水压降低。

(2) 出料温度升高。

措施：(1) 减少氢氧化铝下料量直至停料。

(2) 减小V19燃气量直至关闭。

(3) 减小风机风量，供水恢复后可正常生产。

八、氢氧化铝蓬仓故障

现象：A、显示下料量与输出明显不符；

         B、电收尘进口温度快速上升；

         C、计算机显示有料位，现场皮带秤上无料。 

    措施：A、检查氢氧化铝仓；

 B、敲打漏斗，如下料正常，则继续生产；

          C、如敲打漏斗无效果，按照快速停车步骤，停车处理，同时通知供料岗位停止进料。

          D、清除挂料和杂物。

 九、 燃料供给异常（热值、压力、温度波动、燃料中断等）故障判断处理。

      现象：A、主炉温度降低。

            B、燃料量减小，废气中氧含量增高。

            C、燃料压力降到极限以下，产生报警。

  措施： A、减少下料量。

B、联系燃料供应方解决故障。

第二节  判断处理设备故障

  学习目标：掌握设备故障的判断与处理

一、皮带打滑、跑偏故障的判断及处理

       1、皮带轮跑偏的原因有：

          A、拉紧鼓不正。

          B、托轮不正。

C、皮带两边松紧不一致。

D、皮带接头一边开口。

E、下料不正

F、主动、被动轮表面上粘有料或主被动轮不正。

G、下料口挡料皮子密封性能差。

      处理方法：

A、找钳工检查修理。

B、及时纠正托轮。

C、停车接接头开口。

D、皮带两边松紧不一，要调整拉紧装置。

E、及时更换挡料皮子。

      2、皮带打滑原因的处理：

          A、皮带松可调整松紧装置。

          B、负荷过大，减少料层厚度。

C、主、被动轮粘油，用棉纱擦除皮带或主动轮上粘的油类。

D、调整导向轮的位置。

E、清理主动、被动轮下的积料。

二、托轮、滚筒、电机减速等故障的判断及处理

电机、减速机故障一般是温度超标、声音异常、振动超标，地脚螺栓松动，电机启动不起来或转动不正常打保险等。

其原因有：（1）减速机缺油，引起发热。

（2）电机轴承太紧、缺油、油脏等，引起发热。

（3）电机风扇松动或不转引起发热。

（4）电机、减速机地脚螺栓松动引起振动。

（5）电机、减速机不对称引起振动等。

(6）开关或电机不正常、电压低、负载大、引起电机启动不起来。

三、主风机振动异常的故障的判断

 目前，判断主风机振动主要用测振仪来测量，也可在计算机查看风机振动趋势来判断。

四、  电收尘返料、堵塞、异常波动输送能力低等故障的判断及处理

         电收尘返料堵料、异常波动、输送能力低等故障的原因如下：

         A、物料流动性差。 

         B、返料设备损坏。

     措施：A、提高电收尘进口温度利于物料流动；

B、用锤子敲打下料管、返料管。

C、停炉检查吹料嘴等设备。

五、 皮带秤的故障及处理

(1) 减速机振动，发烫。

原因：① 负荷大。

② 地脚螺栓松动。

③ 轴弯曲。

④ 基础下沉。

⑤ 内部齿损坏，轴承坏报废。

    处理：① 调整转速、减料、调整跑偏。

② 紧固螺栓。

③ 校正，联轴器找正。

④ 重新垫平，找正。

⑤ 更换。

(2) 轴承发烫

原因：① 润滑不充分。

② 进Al2O3料

③轴承损坏

④负荷大，转速高。

处理：① 加油、清洗。

② 清洗，加油。

③ 更换。

④ 调整。

六、 供料螺旋的故障及处理

(1) 减速机振动、发烫。

原因；① 负荷大，刮帮。

② 地触螺栓松动。

③ 联轴器不对中。

④ 内齿轮磨损。

⑤ 润滑不充分。

处理： ① 减料，清理壳体，调整螺栓。

② 紧固螺栓。

③ 重新找正，调整。

④ 更换。

⑤ 清洗，换油。

（2）轴承发烫。

原因： ① 润滑不充分。

② 进Al2O3料。

③ 轴承损坏。

④ 负荷大。

处理： ① 加油。

② 清洗，换油。

③ 充分。

④ 减料，调整。

七、 ESP启动故障及处理

现象：(1) 高压电送不上。

(2) 送上高压电后，电流电压低。

措施： (1) ESP收尘仓内积料多，灰尘返回系统不畅，处理吹灰器系统。

(2) 检查ESP的阴阳极振打运行是否正常。

(3) 检查接地装置是否打到正确位置。

(4) 检查极线极板。

八、能判断焙烧炉内衬故障

焙烧炉耐火内衬受高温气流及其携带的A0粉尘冲刷，以及急冷急热的作用下容易出现的龟裂，脱落，其特征是：脱落处表面温度高达300—400℃，如脱落面积大，形成大块内衬容易在炉体下料腿处形成蓬料，堵塞下料通道，此时，对GSC炉冷却段，堵塞设备以后的各设备，温度下降、压值升高，被堵塞旋风筒的负压降低,并触发报警，如果耐火内衬脱落堵塞高温阀，情况会严重的多，一般要停炉处理。  

九、 螺旋积料堵塞。

原因：(1) 下料过大，螺旋负荷大。

(2) 机械电气故障，造成螺旋负荷大。

现象：(1) 螺旋电流、或功率为0。

(2) 电收尘进口温度快速上升。

(3) 皮带秤停车。

措施：(1) 重新启动螺旋。

(2) 如螺旋无法启动，开喷水，打开旁通风，降低并调整系统温度，并通知电工检查处理。

(3) 如短时间处理不好，停风机处理。

十、 电收尘效率低的现象及原因。

     电收尘收尘效率低时，用肉眼可观察到焙烧炉出口明显有粉尘冒出，此时可测定出口含尘严重超出标准。造成超标的主要原因有：

（1）返料不畅，集灰仓积料至电场，使极线短路；

（2）振打装置坏；

（3）极线是否挂梁变形，使电场不均匀；

十一、 判断风机负荷大故障及处理

(1) 风机机械故障。

(2) 计控仪表故障。

(3) 由于焙烧炉系统有堵塞现象物料

   (4) 现场声音异常。

措施：

(1) 联系零米巡检现场检查，并向上汇报。

(2) 中心和现场发现振动异常波动，紧急停车，老风机将电机事故开关关闭，不要使用紧急停车按钮，新风机将事故开关关闭。

(3) 检查风机和系统。

十二、能判断螺旋给料机负荷大故障。

           螺旋给料机负荷大判断方法： 

          （1）计算机上显示螺旋给料机功率（电流）大于正常值。

（2）现场观察，螺旋声音大，螺旋电机温度高于正常。

（3）皮带秤显示下料量大。

十三、能判断分析电收尘振打故障

   现象：（1）计算机上电收尘故障区域电流波动。

        （2）振打不按时或不振打。

   原因：（1）电机与减速机连接销掉，不振打。

        （2）传运链条掉或断开。

        （3）链轮齿磨损。

   措施：停车处理。

十四、能判断气动阀门运作异常故障。

  气动阀门运行异常故障原因：在燃烧炉燃烧站中，气动阀门常用于燃气管道上，故气动阀门内壁衬胶材料易受燃气中硫化物等的腐蚀，使其体积膨胀，或燃气中的杂质如干焦油、灰尘等粘附于衬胶表面现象，导致气动阀门开启、关闭不灵活，另一个原因是气动、气源中含油水多，使气动阀门内部钢筒活塞表面腐蚀，使其活动阻力加大。

处理方法：停车拆下处理，如铜筒活塞表面腐蚀。

十五、风路故障判断及处理

1）是风机吸风口翻板阀调节不灵活，要关闭时关不严，主要原因是翻板阀轴、轴承有锈蚀，使轴转动不灵活，不到位。

2）是翻板体有变形。        

处理措施：解体检修翻板阀。

十六、燃气烧咀头结丝堵塞，烧损。

  1）烧咀头结丝堵塞原因是煤气、焦油、灰尘指标超，使焦油灰尘在烧咀头部碳化、沉淀，久而久之，使烧咀头堵塞。

  2）烧咀头烧损，是烧咀头部在高温中不断受含AO尘粒的气体冲刷，高温中，材料强度下降，故烧咀头磨损，穿透。

  3）处理方法：结丝：拆下清除结丝。

               烧损：更换

第七章  单体设备停车

第一节  焙烧炉计划停车

学习目标：掌握焙烧炉计划停炉

 GSC计划停车步骤：

1. 接到停车指令后即减小氢氧化铝下料量，直到将氢氧化铝仓拉空后停皮带秤。
2. 同时减少V19燃气量。
3. 等氢氧化铝仓拉空后，灭燃烧站V19、V08，现场关闭V19煤气烧嘴蝶阀。
4. 关闭电收尘，停止振打，排空收尘仓内的粉尘，关闭电收尘粉尘返回系统。
5. 等冷却器不出料后关闭运行的流化风机，停止氧化铝输送系统。
6. 风门关闭后停风机，让炉体自然冷却。

第二节 快速停炉

学习目标：掌握焙烧炉快速停车

GSC系统内外的一些故障将导致GSC被迫停车。

紧急停车步骤：

1. 停止所有燃烧站，关闭烧嘴手动蝶阀。
2. 停氢氧化铝供料，依次关闭皮带秤、螺旋。
3. 关闭电收尘及灰尘返回系统。
4. 将风机转速降至最低，关闭风门（如需停风机、则停风机）。
5. 事故处理完后，根据停车时间长短，可按冷或热启动步骤启动恢复生产。

第三节 排风机的停车

1. 接到停车命令后，降低风机转速关闭风门。
2. 停止排风机运行。
3. 联系巡检现场检查，排风机风门关闭是否到位。

第四节  T12 停车

1 .启动T12灭火程序。

2 .停T12附属风机。

3.检查仪表盘正常。

第五节  V08停车

1.启动V08灭火程序。

2 .停V08附属风机。

3.检查仪表盘正常。

第六节  V19停车

1 .启动V19灭火程序。

2 .关V19烧嘴。

3 .确认灭火，检查仪表盘正常。

第七节  皮带停车

1.接到停车通知后，将皮带上的物料卸净。

2.停皮带。

3.彻底清理皮带上下的漏料，保持卫生干净。